回答

將廢三元催化劑粉碎粉碎至200目以上，通過高溫焙燒去除碳和硫，再用硼氫化鈉水溶液還原。在浸出過程中加入亞氯酸鈉作為氧化劑。

通過加入質(zhì)量比為2～4％的硼氫化鈉溶液煮沸，減少了粉碎、研磨、焙燒等過程中產(chǎn)生的廢催化劑，提高了鉑族金屬的活性。

得到的還原液經(jīng)過濾后與氯化鈉、亞氯酸鈉鹽酸溶液混合，混勻后轉入浸出裝置。在85℃～90℃條件下，浸出時間至少180min，經(jīng)過濾得到固體催化劑。然后加入10％HC1酸洗（80℃，20min）和水洗（80℃，20min），將洗滌液和浸出液結合，濃縮，分析。得到了濃縮浸出液，并對鉑族金屬進行了分離純化，得到了高純度的鉑族金屬。

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

用三元催化劑可以提煉，至于提煉工藝以及技術就需要請教懂技術的人了。

催化裂化的工藝流程

催化裂化的流程主要包括三個部分：①原料油催化裂化；②催化劑再生；③產(chǎn)物分離。原料噴入提升管反應器下部，在此處與高溫催化劑混合、氣化并發(fā)生反應。反應溫度480～530℃,壓力0.14~0.2MPa（表壓）。反應油氣與催化劑在沉降器和旋風分離器(簡稱旋分器)，分離后，進入分餾塔分出汽油、柴油和重質(zhì)回煉油。裂化氣經(jīng)壓縮后去氣體分離系統(tǒng)。結焦的催化劑在再生器用空氣燒去焦炭后循環(huán)使用，再生溫度為600～730℃。5.1反應部分原料經(jīng)換熱后與回煉油混合經(jīng)對稱分布物料噴嘴進入提升管，并噴入燃油加熱，上升過程中開始在高溫和催化劑的作用下反應分解，進入沉降器下段的氣提段，經(jīng)汽提蒸汽提升進入沉降器上段反應分解后反應油氣和催化劑的混合物進入沉降器頂部的旋風分離器（一般為多組），經(jīng)兩級分離后，油氣進入集氣室，并經(jīng)油氣管道輸送至分餾塔底部進行分餾，分離出的催化劑則從旋分底部的翼閥排出，到達沉降器底部經(jīng)待生斜管進入再生器底部的燒焦罐。5.2再生部分再生器階段，催化劑因在反應過程中表面會附著油焦而活性降低，所以必須進行再生處理，首先主風機將壓縮空氣送入輔助燃燒室進行高溫加熱，經(jīng)輔助煙道通過主風分布管進入再生器燒焦罐底部，從反應器過來的催化劑在高溫大流量主風的作用下被加熱上升，同時通過器壁分布的燃油噴嘴噴入燃油調(diào)節(jié)反應溫度，這樣催化劑表面附著的油焦在高溫下燃燒分解為煙氣，煙氣和催化劑的混合物繼續(xù)上升進入再生器繼續(xù)反應，油焦未能充分反應的催化劑經(jīng)循環(huán)斜管會重新進入燒焦罐再次處理。最后煙氣及處理后的催化劑進入再生器頂部的旋風分離器進行氣固分離，煙氣進入集氣室匯合后排入煙道，催化劑進入再生斜管送至提升管。5.3煙氣利用再生器排除的煙氣一般還要經(jīng)三級旋風分離器再次分離回收催化劑，高溫高速的煙氣主要有兩種路徑，一、進入煙機，推動煙機旋轉帶動發(fā)電機或鼓風機；二、進入余熱鍋爐進行余熱回收，最后廢氣經(jīng)工業(yè)煙囪排放。

標簽：裂化工藝流程催化