不是。

能在一定條件下使橡膠發(fā)生硫化的物質(zhì)統(tǒng)稱為硫化劑，所謂硫化是使橡膠線性分子結(jié)構(gòu)通過硫化劑的架橋而變成立體網(wǎng)狀機(jī)構(gòu)，從而使橡膠的機(jī)械物理性能得到明顯的改善。

橡膠硫化劑包括元素硫、硒、碲，含硫化合物，過氧化物，醌類化合物，胺類化合物，樹脂類化合物，金屬氧化物以及異氰酸酯等。用得最普遍的是元素硫和含硫化合物。

在生橡膠中加硫磺、炭黑等，經(jīng)高壓加熱，使變成硫化橡膠，這個過程叫硫化。但要實(shí)現(xiàn)理想的硫化過程，除選擇最佳硫化條件外，配合劑的選擇，特別是促進(jìn)劑的選用具有決定意義。

隨著合成橡膠的品種的增加，硫化方法和硫化劑研究的深入，已發(fā)現(xiàn)有許多非硫化合物也有硫化效果。因此，這個名詞已經(jīng)發(fā)展為具有延伸意義的工業(yè)術(shù)語。經(jīng)過硫化后的橡膠，改變了固有的強(qiáng)度低、彈性小、冷硬熱粘、易老化等缺陷，耐磨性、抗溶脹性、耐熱性等方面有明顯改善，擴(kuò)大了應(yīng)用范圍。

擴(kuò)展資料：

橡膠硫化劑：

1、硫磺：黃色固體物質(zhì)，廣泛應(yīng)用于天然橡膠及部分合成橡膠中。常用的硫磺有硫磺粉、升華硫磺（又稱硫磺華）和沉淀硫磺三種。硫磺不溶于水，稍溶于乙醇和乙醚，溶于二硫化碳和四氯化碳。

2、金屬氧化物：金屬氧化物主要用于氯丁橡膠、氯磺化聚乙烯等的硫化劑。常用的有氧化鋅、氧化鎂、氧化鉛、四氧化三鉛等。

3、樹脂類硫化劑：樹脂類硫化劑主要是一些熱固性的烷基酚醛樹脂和環(huán)氧樹脂。用烷基酚醛樹脂硫化不飽和碳鏈橡膠和丁基橡膠可顯著提高硫化膠的耐熱性。常用的主要品種是苯酚甲醛樹脂，如叔丁基苯酚甲醛樹脂和叔辛基苯酚甲醛樹脂等。

4、秋蘭姆：全名為二硫化四甲基秋蘭姆，商品名為TMTD。是電線電纜橡皮中使用比較廣的硫化劑，又可作硫化促進(jìn)劑。純品熔點(diǎn)為147℃～148℃，比重為1.29，為灰白色粉末。它是天然橡膠的超速促進(jìn)劑，在100℃時可分解生成自由基 ，故可進(jìn)行橡膠交聯(lián)。

參考資料來源：百度百科―硫化劑

不是，就是常用，統(tǒng)稱！硫化是膠料通過生膠分子間交聯(lián)，形成三維網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)，制備硫化膠的基本過程。不同的硫化體系適用于不同的生膠。 盡管闡述彈性體硫化的文獻(xiàn)數(shù)量眾多，但有關(guān)橡膠硫化的研究仍在深入持久地進(jìn)行。研究的目的主要是改進(jìn)硫化膠的力學(xué)性能及其它性能，簡化及完善工藝過程，降低硫化時有害物質(zhì)的釋放等等。為了評估近年來的有關(guān)硫化的新的見解，首先有針對性地簡述當(dāng)前使用的硫化體系。 傳統(tǒng)的硫化體系 不飽和橡膠 通常使用如下幾類硫化體系。 1.以硫黃，有機(jī)二硫化物及多硫化物、噻唑類、二苯胍類，氧化鋅及硬脂酸為主的硫化劑。這是最通用的硫化體系。但所制得的硫化膠的耐熱氧老化性能不高。* 2.烷基酚醛樹脂。 3.多鹵化物(如用于聚丁二烯橡膠、丁苯橡膠及丁腈橡膠的六氯乙烷)、六氯-對二甲苯。 4.雙官能試劑[如醌類、二胺類、偶氮及苯基偶氮衍生物(用于丁基橡膠及乙丙橡膠)等]。 5.雙馬來酰亞胺，雙丙烯酸酯。兩價金屬的丙烯酸酯(甲基丙烯酸酯)、預(yù)聚醚丙烯酸酯。 6.用于硫化飽和橡膠的有機(jī)過氧化物。 飽和橡膠 硫化不同種類的飽和橡膠時，可使用不同的硫化體系。例如，硫化三元乙丙橡膠時，使用有機(jī)過氧化物與不飽和交聯(lián)試劑，如三烯丙基異氰脲酸酯(硫化劑TAIC)。7 硫化硅橡膠時也可使用有機(jī)過氧化物。乙烯基硅橡膠硫化時可在催化劑(Pt)參與條件下進(jìn)行。 在有關(guān)專著中對氟橡膠的通用硫化方法進(jìn)行了闡述。 含鹵原子橡膠或含功能性基團(tuán)的橡膠 聚氯丁二烯橡膠、氯磺化聚乙烯及氯化丁基橡膠等是最常用的含氯橡膠。硫化氯丁橡膠通常采用ZnO與MgO的并用物，以乙撐硫脲(NA-22)、二硫化秋蘭姆、二-鄰-甲苯基二胍(促進(jìn)劑BG)及硫黃作硫化促進(jìn)劑。 硫化氯磺化聚乙烯時可使用如下硫化體系。 1.氧化鋁、氧化鉛和氧化鎂的并用物，以及氧化鎂和酯，以四硫化雙五甲撐秋蘭姆(促進(jìn)劑TRA)及促進(jìn)劑DM作硫化促進(jìn)劑。 2.六次甲基四胺與己二酸及癸二酸鹽及氧化鎂。 3.有機(jī)胺與環(huán)氧化物作用的產(chǎn)物。以下體系可用于氯化丁基橡膠硫化： 1.氧化鋅與硬脂酸、氧化鎂、秋蘭姆及苯并噻唑二硫化物等的并用物；2.乙烯基二硫脲與氧化鋅及氧化鎂的并用物。 3.多羥基甲基酚醛樹脂與氧化鋅的并用物。4.二烷基二硫代氨基甲酸鋅。 5.羥基芳香化物(間苯二酚、氫醌等)(在室溫下)。 硫化羧基橡膠時常使用金屬氧化物及過氧化物、多元醇、二元胺及多胺，環(huán)氧化物、二異氰酸酯及聚異氰酸酯等。 硫化含胺基的橡膠時常用添加氧化鋅的硫黃硫化體系、含鹵有機(jī)物及環(huán)氧樹脂等。 硫化含腈基的橡膠時常用氧化物(如MnO2、Sb2O5)硫化物(如CuS)以及添加硫黃的多胺(對于丙烯酸酯橡膠)。 在無硫化劑時，由于聚合物中具有反應(yīng)能力的官能團(tuán)之間發(fā)生反應(yīng)。在彈性體中也有可能生成化學(xué)交聯(lián)鍵網(wǎng)絡(luò)。例如，在高溫下，聚氯乙烯及丁腈橡膠并用膠中即有此種情況發(fā)生。 非傳統(tǒng)硫化體系 近十年來，主要研究內(nèi)容是硫化過程本身及硫化膠制品在使用過程中的生態(tài)問題以及完善硫化工藝、降低焦燒和返原傾向、推廣冷硫化等等。對防止硫化劑特別是硫黃在成品中的噴霜也給予了一定的關(guān)注。通過選擇適宜的硫化體系及硫化條件在改進(jìn)硫化膠及制品性能方面也取得了一些成就。降低使用硫化體系時的生態(tài)危害 不飽和橡膠的硫化體系中通常都含有硫黃，故目前正在采取一系列措施，以防止硫黃在稱量等過程中的飛揚(yáng)，如可采用造粒工藝。 通常采用硫黃與二環(huán)戊二烯、苯乙烯及其低聚物的共聚物來消除硫黃噴霜。也有人曾建議過用硫黃與高分子樹脂的并用物、硫黃在環(huán)烴油中的溶解液、含硫低聚丁二烯、硫黃與5-乙烯-雙環(huán)[9.2.1]庚-2-烯及四氫化茚等的反應(yīng)產(chǎn)物。向硫黃硫化膠中添加N-三氯甲基次磺基對氨基苯磺酸鹽可減少噴霜。乙烯與α-烯烴的共聚物、α-烯烴橡膠以及乙丙橡膠可用含Cl、S或SO2基的雙馬來酰亞胺衍生物硫化，而不用硫黃硫化。 亞硝基胺的生態(tài)危害性是眾所周知的。因此，以二胺為基礎(chǔ)的促進(jìn)劑因會生成揮發(fā)性亞硝基胺而具有危險性。危險性最小的是二芐基二硫代氨基甲酸鋅及二硫化二芐基秋蘭姆。次磺酰胺類以及二硫化四甲基秋蘭姆及其它低烷基秋蘭姆類促進(jìn)劑可限量(0.4-0.5%)使用。對于輪胎膠料則常使用促進(jìn)劑DZ(N,N’-二環(huán)已基-2-苯并噻唑次磺酰胺)，也可采用二硫化與四芐基秋蘭姆雙馬來酰亞胺的并用物。不含氮原子的黃原酸衍生物與少量常用促進(jìn)劑的并用物不會生成亞硝基胺。以二烷基(C1-5)氧硫磷酰基三硫化物與N-三氯甲基次磺酰基苯基次磺酰胺和二硫化苯并噻唑(促進(jìn)劑DM)以及二芐基二硫代氨基甲酸鋅等的并用物作促進(jìn)劑也不會生成亞硝基胺。使用維生素C及維生素E添加劑可降低通用硫化體系中亞硝基胺的生成量。從生態(tài)觀點(diǎn)來看，用以1,1’-二硫代雙(4-甲基哌嗪)及其它哌嗪的衍生物為主的促進(jìn)劑取代胺類促進(jìn)劑是適宜的，將秋蘭姆和脲類并用，以及使用含2-15%多噻唑、15-50%雙馬來酰亞胺，15-45%次磺酰胺及20-55%硫黃的混合物均可減少亞硝基胺的生成。建議用烷基二硫代磷酸鹽作為三元乙丙橡膠的硫化促進(jìn)劑，此時不會生成亞硝基胺。用氨或正胺對填料與ZnO進(jìn)行預(yù)處理可阻止生成亞硝基胺。往聚丁二烯導(dǎo)丁苯橡膠的硫黃硫化并用膠料中加入少量CaO、Ca(OH)2及Ba(OH)2也能阻止生成亞硝基胺。 改進(jìn)硫化膠的工藝及使用性能 近年來，用以改進(jìn)硫化膠，特別是不飽和橡膠性能的硫化體系的品種顯著增加。 不飽和橡膠新型硫化劑 建議用鄰苯二甲酸及偏苯三酸的Ca、Mg、Zn及其它兩價金屬鹽來硫化羧基橡膠。含此類金屬鹽的膠料抗焦燒，其硫化膠的強(qiáng)度可達(dá)18MPa。以Fe(OH)3作促進(jìn)劑用三乙醇胺可硫化丁二烯、丙烯腈及異丙氧基羰基甲基丙烯酸甲酯的共聚物。所得硫化膠用于制備耐油和耐苯的制品。 - 用多功能乙烯酯可使丁腈橡膠交聯(lián)。用過氧化物硫化這些橡膠時，常用丙烯酸或二甲基丙烯酸苯酯和萘酯作共硫化劑，所得硫化膠具有耐熱性及高耐磨性。常用四乙烯酯來降低硫化溫度。 建議將以乙烯硫脲為基礎(chǔ)的新型硫化劑用于硫化丁腈橡膠、丁基橡膠、氯丁橡膠及三元乙丙橡膠。使用低分子量的酚醛樹脂硫化丁腈橡膠可生成互穿網(wǎng)絡(luò)，從而起到增強(qiáng)作用。醌單肟(Na、Zn、Al)鹽及對醌二肟(Na、Zn)鹽可用于硫化順丁橡膠。/常用乙烯基三甲氧基硅烷來硫化二元乙丙橡膠及三元乙丙橡膠。在過氧化酚醛低聚物存在下的過氧化物硫化可改進(jìn)三元乙丙膠的高溫性能及物理機(jī)械性能。也可用含過氧基的環(huán)氧齊聚物硫化三元乙丙橡膠；此時，炭黑膠料的粘度下降，硫化膠的強(qiáng)度性能得到改善。 烷氧端基聚硅氧烷常用于聚丙烯與三元乙丙共混膠的動態(tài)硫化，所得熱塑性彈性體具有高耐熱性。 新型硫化促進(jìn)劑 羧基丁腈橡膠的硫化是采用硫代磷酸二硫化物與促進(jìn)劑DM或N-氧化二乙烯-2-苯并噻唑次磺胺并用物。二甲苯與蒽的二硝基氧化衍生物可將硫化速率提高1-3倍，而硫化溫度僅為60-80℃。(原需140-160℃)所得硫化膠可耐熱氧老化。為了加速羥基丁腈橡膠的硫化，也有使用雙(二異丙基)硫代磷酸三硫化物的，可制得增高網(wǎng)絡(luò)密度的硫化膠。 使用含芳香取代基或雙鍵的苯并咪唑衍生物不僅可以提高丁腈橡膠的耐、熱氧老化性能，而且可提高強(qiáng)度及耐動態(tài)疲勞性能。此外還常往丁腈膠料中加入與雜環(huán)有共軛雙鍵的苯并咪唑衍生物，從而使橡膠的強(qiáng)度及耐熱氧老化性能提高，動態(tài)性能得到改善。往丁腈橡膠CKH-26中加入二磷或多磷酰氫化物，往丁腈橡膠CKH-18中加入有機(jī)二硫代磷酸酐可加速硫化并使硫化膠保持穩(wěn)定。由六次甲基二胺與硫黃縮聚可制得用于異戊橡膠及丁二烯橡膠的新型聚合物硫化促進(jìn)劑。此種硫化促進(jìn)劑具有寬域的硫化平坦區(qū)，可使硫化膠的物理機(jī)械性能得到改善。異戊二烯橡膠CKH-3及丁腈橡膠CKH-26常采用烷基三乙基氨溴化物作共硫化劑，此時，CKH-26硫化膠的強(qiáng)度可從4.5MPa提高到6.8MPa。 建議采用以脂肪芳香酸和脂肪族酸或醇為基礎(chǔ)的酯類和2-(2’,4’-二硝基苯基)硫代苯并噻唑新型硫化劑，其分解誘導(dǎo)期在160℃時為140-165min。 為了提高不飽和橡膠的硫化速率，常常添加第二促進(jìn)劑，如丁醛與苯胺的縮合物等。硫化天然橡膠與丁苯橡膠的并用膠時，在使用秋蘭姆的同時，還并用1-苯基-2,4-二縮二脲。可用2-(2,4-二硝基苯基)硫醇基苯并噻唑與第二促進(jìn)劑硫化天然橡膠。所得硫化膠的性能與用2-苯并噻唑-N-硫代碼啉硫化的相似為了提高天然橡膠的耐疲勞壽命常往該促進(jìn)劑中加入酰胺基磷酸酯低聚物。在1,3-丁二烯和2-乙烯吡啶共聚物存在條件下，天然橡膠的硫化速率加快，同時，硫化膠的強(qiáng)度增高。丁二烯橡膠和丁腈橡膠的硫化速率也可用此種方法提高，且焦燒傾向降低。 往三元乙丙橡膠中加入水楊基亞胺銅及苯胺的衍生物可使硫化速率提高0.2-0.5倍。同時，硫化膠強(qiáng)度提高，耐多次形變疲勞性能及耐熱性改善。 使用脂肪酸的磷酸鹽化烷基酰胺可提高丁苯硫化膠的強(qiáng)度(1倍)。如在硫黃中加入二烷基二硫代磷酸鈉及多季銨鹽，則在硫化異戊橡膠時有協(xié)同效應(yīng)，硫化膠強(qiáng)度達(dá)23.6MPa。 天然橡膠和丁苯橡膠的新型硫化劑是2-間二氮苯次磺酰胺。與一般次磷酰胺促進(jìn)劑相比，它們可使硫化速率提高得更快、硫化程度更高及誘導(dǎo)期更長。 丁基橡膠在熱水中的“冷”硫化除使用二枯基過氧化物外，還可添加醌醚。在60℃時硫化時間為9d，在95℃下則分別為12h和3h。 降低焦燒速率的新方法 近十年來，為了降低焦燒速率，使用了許多新型化合物。四芐基二硫化秋蘭姆與次磺酰胺的并用物以及2-吡嗪次磺酰胺對大多數(shù)用硫黃硫化的橡膠有效。對于丁苯橡膠與丁二烯橡膠的并用膠，建議使用四甲基異丁基一硫化秋蘭姆。對丁腈橡膠與一元乙丙橡膠的并用膠建議使用二甲基丙烯酸鋅。丁腈橡膠和異戊橡膠用過氧化物硫化時使用酚噻嗪極其有效，而硫化三元乙丙橡膠時有效的是酚噻嗪及2,6-二-特丁基-甲酚。 降低返原性 建議使用二乙基磷酸的衍生物來降低返原性。此外，還可使用六次甲基雙(硫代硫酸)鈉、五氯-β-羥基乙基二硫化物、雙(檸檬酰胺)與三十碳六烯的并用物、二苯基二硫代磷酸鹽(Ni、Sn、Zn)、1-苯基-及1,5-二苯基-2,4-二硫脲與N-環(huán)己基苯并噻唑次磺酰胺的并用物等。 使用含0.1%至0.25%的雙(2,5-多硫代-1,3,4-噻二嗪、0.5%至0.3%雙(馬來酰亞胺)及0.5%至3%次磺酸胺的并用物也很有效。使用含硫黃及烯烴基的烷氧端基硅烷硫化劑則沒有反原現(xiàn)象。 使用脂肪酸鋅和芳香酸鋅鹽的并用物不僅可以減輕返原，而且還可以改進(jìn)硫化膠的動態(tài)性能。加入1,3雙(檸檬亞氨甲基)苯不僅可以減輕返原，同時還可提高硫化膠的抗撕裂性及強(qiáng)度。 使用硫黃硫化活性劑的新途徑 通常將ZnO(3-5質(zhì)量份)與硬脂酸(1份)加以組合作為硫黃硫化的活性劑。目前使用各種方法來降低氧化鋅的用量，甚至取代氧化鋅。例如，將促進(jìn)劑M與促進(jìn)劑TT和ZnO、硬脂酸的并用物加熱至100-105℃可使橡膠中ZnO含量降低至2質(zhì)量份。有時，也使用經(jīng)聚合物表面活性劑溶液處理后的SiO2和ZnO并用物，這樣，可降低ZnO用量，也曾采用過以ZnO“包覆”的無機(jī)填料。在某些場合，可采用電池生產(chǎn)中的下腳料取代ZnO，也可采用Ca、Zn及二氧化硅的并用物。飽和橡膠 近年來，人們開發(fā)了許多新型硫化體系用于飽和橡膠的硫化。例如，用樹脂硫化氫化丁腈橡膠時添加馬來酰亞胺可降低焦燒危險性。 有人推出了硫化飽和三元乙丙橡膠的新型共硫化劑，即脂肪族雙(烯丙基)烷烴二元醇及雙(烯丙基)聚乙烯醇等。使用這些共硫化劑可以提高硫化速率并改進(jìn)硫化膠的物理機(jī)械性能。- 含鹵素橡膠 為了完善含鹵素橡膠的硫化科技人員作了許多研究工作。用金屬氧化物硫化含氯橡膠，其交聯(lián)鍵都很脆弱。很多研究旨在克服這一缺點(diǎn)，如建議往ZnO及MgO中添加二硬脂酸二胺[RNH(CH2)3NH2]?2C17H3COOH，后者可改善力學(xué)性能。 許多含氯橡膠，如氯丁橡膠、氯化丁基橡膠、氯磺化聚乙烯橡膠及氯醚橡膠等硫化時使用2,5-二硫醇基-1,3,4-噻二嗪的有機(jī)多硫衍生物與Mg0的并用物。 如果在氯丁膠料中含有用硅烷處理過的白炭里，則可以多硫有機(jī)硅烷及硫脲衍生物作為硫化體系。這樣制得的硫化膠具有高抗撕性能。 硫化氯丁橡膠時常用多胍替代ZnO。載于分子篩上的新型硫化劑2-硫醇-3-四基-4-氧噻唑硫醇可使橡膠的耐疲功性及耐熱性增高，它可代替有毒性的乙烯硫脲。也可用含硫黃、秋蘭姆及低聚胺的硫化體系來硫化氯丁橡膠。在使用。3-氯1,2環(huán)氧丙烷與秋蘭姆自共聚的低聚物硫化氯丁橡膠時，膠料的焦燒穩(wěn)定性提高，硫化膠的物理機(jī)械性能也有所改善。 也有建議用乙烯硫脲作為氯丁橡膠的硫化劑(它也可用于硫化三元乙丙橡膠)。 在許多研究工作中都討論了氯丁橡膠新的硫化方法。包括用金屬硫化物取代金屬氧化物，使改性填料參預(yù)硫化過程。 例如，用硫化氫處理的K354炭黑，硫含量為6-8%，它也可與金屬(Ba、Mo、Zn等)硫化物及氯丁橡膠作用，在填料表面生成交聯(lián)鍵。與含ZnO及MgO的批量生產(chǎn)的硫化橡膠相比，前者橡膠的強(qiáng)度提高了50%，抗疲勞性能提高了1.5個數(shù)量級，永久變形減少到2%，硬度耐熱氧老化和耐油、耐化學(xué)腐蝕性均得到提高。使用含氯丁橡膠，以乙烯雙(二硫代氨基甲酸)銨改性的氣相白炭黑及炭黑K345(50質(zhì)量份)的體系，也能達(dá)到上述效果。與用ZnO和MgO硫化的批量生產(chǎn)的橡膠相比，試驗硫化膠的強(qiáng)度、抗撕性能及耐磨性能均有提高，動態(tài)疲勞性能提高1.5個數(shù)量級，耐熱性及耐酸性提高了2-9倍。. 使用經(jīng)特殊處理的氣相白炭黑(30質(zhì)量份)作為氯丁橡膠的填充劑，可根本改善氯丁橡膠的所有力學(xué)性能。先用SiCl4處理氣相白炭黑，在其表面生成OsiCl3基，取代OH基。然后用乙烯雙(二硫代氨基甲酸)鋅及乙烯雙(二硫化秋蘭姆)的螯合鹽改性之。使用此種體系的橡膠，其強(qiáng)度比批量生產(chǎn)橡膠要高5MPa，永久變形為3-6%，撕裂強(qiáng)度為43-61KN/m(批量膠為9.5KN/m)。試驗橡膠的耐磨性能比批量橡膠的要高1.5倍，而耐疲勞性能則提高2倍。 氯化丁基橡膠，溴化丁基橡膠以及異烯烴和n-烷基苯乙烯的含氯，含溴共聚物可以用二(五甲撐四硫化秋蘭姆)和ZnO硫化。特-己基過氧化苯甲酸酯可用于硫化鹵化丁基橡膠，此時，不會釋放有毒氣體甲基溴。氯化和溴化丁基橡膠硫化膠以及異烯烴與烷基苯乙烯的含氯及含共聚物在以添加胺鹽的三嗪硫醇胺鹽硫化時，硫化膠具有高強(qiáng)度及高耐熱性。 含無機(jī)填料的氯化丁基橡膠可用烷基苯基二硫化物與二鄰苯二酚硼鹽的二-鄰-甲基胍鹽硫化。此種硫化膠的強(qiáng)度可從2.4MPa提高到7.5MPa。將金屬硫化物與用于氯化丁基橡膠硫化的硫黃硫化體系組合也有良好的效果。此時，在橡膠配方中應(yīng)含炭黑及10份用氨改性的氣相白炭黑。硫化膠的強(qiáng)度可由18MPa增至22MPa，永久變形降至8%，撕裂強(qiáng)度為101kN/m(批量生產(chǎn)橡膠為86kN/m)，耐磨性幾乎提高了2倍，耐疲勞性能提高了3倍以上。對氯醚橡膠及氯磺化聚乙烯及其共聚物也有類似的效果。氯化丁基橡膠硫化時也使用金屬硫化物，但要在脫水沸石參與下進(jìn)行。沸石具有高吸附性，它可吸收釋放出來的氣體，從而使硫化膠較為密實(shí)，并改善了性能。例如，強(qiáng)度從18MPa增至24MPa，撕裂強(qiáng)度為90kN/m(批量生產(chǎn)的橡膠為46kN/m)，耐磨性提高了1倍，而耐多次形變疲勞性提高了二個數(shù)量級。 含氯橡膠(氯丁橡膠、氯磺化聚乙烯等)可用對醌二肟、軟錳礦及三氯化鐵FeCl3?6H2O的并用物進(jìn)行低溫硫化。/ 硅橡膠一般認(rèn)為，硅橡膠硫化體系的選擇是非常有限的。但有關(guān)硅橡膠硫化的專利卻不少。大多數(shù)專利涉及室溫固化。此種硫化要求使用帶膠層的儲槽、電鍍槽，在電器表面需涂上絕緣層。當(dāng)橡膠用作密封或其它目的時常要求室溫硫化。 硅橡膠低溫硫化最簡便的方法是使用表面有OH基的白炭黑。此類填料在有疏質(zhì)子溶劑條件下用含氯七甲基環(huán)四硅氧烷處理。在催化劑月桂酸二丁基錫存在下填充氣相白炭黑的聚二甲基硅氧烷-α,ω-二醇也能室溫硫化。某些種類的聚硅氧烷可在經(jīng)含硅端羥基齊聚物處理后的白炭黑存在下硫化。 含硅端烷氧基飽和彈性體在使用含硫的抗氧劑時能自硫化，生成硅氧鍵。硫化膠的耐熱性良好。與填料改性無關(guān)的硅橡膠冷硫化的一般原則在研究論文中有所闡述：. [1]在由帶OH端基的生膠和RSiX3型交聯(lián)劑組成的“單組分”體系中生成交聯(lián)鍵。(式中X為羥基、亞胺基、硅氮基或乙二酰胺基)。這些基團(tuán)在空氣中的水份作用下水解，生成OH基，此后無需催化劑通過縮聚便生成Si-O-Si鍵。 [2]于催化劑(Pt，Sn，Ti的衍生物)參與下在含有能相互作用的含活性基團(tuán)的兩種硅橡膠組成的“雙組份”體系中生成交聯(lián)鍵網(wǎng)絡(luò)。[3]在有填料、無催化劑時，兩種或多種硅橡膠的端基可能會相互作用。 事實(shí)上，第2、第3種情況是性質(zhì)相同，但含有不同活性基團(tuán)的自硫化膠料。 目前，大量專利描述了這些過程的不同方面。但其中大多數(shù)只在細(xì)節(jié)上有所不同。例如一種可打印12×104次、用于激光打印機(jī)的橡膠，(強(qiáng)度為5MPa)，是不用催化劑的甲基硅橡膠或二苯基硅橡膠，甚至其它硅橡膠。由含端羥基和三甲基硅的兩種二甲基硅橡膠與七甲基乙烯基硅橡膠及炭黑組成的體系也可進(jìn)行硫化。此外，硫化反應(yīng)也可在含端羥基的有機(jī)硅橡膠與帶ON=CR2交聯(lián)劑的聚硅氧烷的混合膠料中進(jìn)行。端羥基二甲基硅橡膠在無水份時可用硅烷的二、三及四官能衍生物硫化。 含硅烷醇端基的有機(jī)硅橡膠可在無機(jī)填料存在條件下用乙烯基(三羥基)硅烷硫化。含三甲基硅烷醇端基的硅橡膠在催化劑存在下，可用乙烯基三甲氧基硅氧烷硫化。硫化條件為20℃×7d。所得硫化膠強(qiáng)度達(dá)5.6MPa。此種膠料用于制作涂層及粘合劑，也可用于電子、醫(yī)療及食品工業(yè)。由含烯烴端基的聚硅氧烷，含SiH基的聚硅氧烷、催化劑及硅氧烷膠粘劑組成的膠料也可硫化。其硫化膠與熱塑性塑料和樹脂的粘接性極好。在Pt催化劑及NH3存在下，有一種含烯烴基的聚硅氧烷的混合膠料也可硫化。硫化膠的壓縮永久變形很低。!N-雜環(huán)硅烷，如雙(三烷基羥基硅烷基烯基氧化)吡啶，是金屬、塑料粘接的增粘劑。在Pt催化劑及填料存在下，它們可用于硫化端乙烯基硅氧烷及聚羥基硅氧烷的混合膠料。硫化反應(yīng)持續(xù)時間為7d。與鋁粘接的剪切強(qiáng)度為3.8MPa。)橡膠的共硫化 含有各種可反應(yīng)官能團(tuán)的橡膠(性能不同)在有無害特殊硫化劑便可共硫化，這不僅對硅橡膠的低溫硫化是可行的，而且也適用于其它橡膠的高溫硫化。如氯化天然橡膠與羥基丁腈橡膠共硫化，可制得耐油、耐磨橡膠。氯化丁基橡膠與羥基丁腈橡膠在180℃下不用硫化劑便可共硫化。羥基丁腈橡膠與氯磺化聚乙烯橡膠，包括填充炭黑的膠料也可共硫化。聚氯乙烯與氫化丁腈橡膠的并用膠在180-200℃下可共硫化，生成胺基和醚基交聯(lián)鍵。環(huán)氧化天然橡膠和氯磺化聚乙烯填充炭黑的膠料，在無硫化劑時可共硫化。硫化膠的強(qiáng)度及撕裂強(qiáng)度極高，且耐磨性好。在無交聯(lián)劑的情況下，環(huán)氧化天然橡膠與氯丁橡膠及羧基丁腈橡膠的并用膠可共硫化。聚氯乙烯與羧基丁腈橡膠在180℃下共硫化，硫化膠的耐油、耐磨性都高。 因此，選擇帶活性官能基的配對橡膠，在無特殊交聯(lián)劑的情況下進(jìn)行共硫化，是近十年來為解決硫化產(chǎn)生的生態(tài)問題和改善硫化膠性能的主要方向之一

標(biāo)簽：硫化劑硫化橡膠