耐黃變的過程非常復雜，牽涉到許多方面，只是某一點的預防是無法達到標準的。黃變主要是老化形成的。控制黃變就是控制老化的過程。那么老化又分為熱老化，氧老化，臭氧，（靜電屬于臭氧類，因為靜電產生臭氧）。氣體腐蝕老化，重金屬氧化老化。反應老化。紫外線老化等等。另外又分為材料老化，反應老化，酸堿度失調。斷鏈過硫等等。我們要注意的點如下：1、原材料的本身耐黃變性，比如，NR的耐老化性就比SBR和BR差等。2、促進劑體系的搭配。促進劑完全可以使用DM和M來達到黃變4級，但是整個體系都需要調整。使用耐黃變促進劑如二硫代氨基甲酸鹽類對黃變有好處，但是犧牲了很大的物性和操作。硫化速度越快，發生斷鏈的機會越少，則老化程度得到了抑制。但同時犧牲了綜合物性。因為快速硫化和慢速硫化生成的交聯鍵是不同的。比如拉力撕裂等都受很大的影響。但是彈性脆性會增大。3、熱壓溫度的控制，溫度不要超過150度，甚至極端點的話140度以下效果更好。否則，很多材料就發生了熱老化的過程。高溫，是材料老化的一個重要因素。4、鈦白粉的使用，使用鈦白粉的用意是在表面形成鏡反射的作用，讓紫外線無法穿透橡膠，也類似于表面處理了。用量越大，抗老化效果越好，粒徑越細，抗老化效果越好。5、重金屬的控制，比如，氧化鋅，輕鈣，油中多少都含有重金屬，尤其是一些低價的材料等等。如果重金屬含量高，則重金屬將產生氧化而變色。黃變就極易發生。6、油類的使用：油要少加，尤其是鏈烷基的更不可以加入到通用橡膠中使用，因為相容性差，油滲透出表面的同時也把溶解在油里面的助劑等也帶到表面。但有時大家會發現一個奇怪的現象就是那一杯環烷油和一杯白礦油同時曬，都是環烷油先變色，而白礦油不變色。就認為是白礦油耐黃變好。。。7、TS2和T90的控制：應該稍微欠硫，越到正硫化點，斷鏈越嚴重。斷鏈也是老化。T90的效果要好于T100.8、酸堿度的調整：膠料偏弱酸性，對硫化反應會有輕微的抑制作用，同樣也是控制了斷鏈的加劇。9、防老劑的使用。BHT對熱氧等防護效果不錯。SP會和MB生產協調效應，效果也是很理想。當然，前提是材料質量過硬。10、通用的一招：就主要防止紫外線來看，那就加抗UV劑。

氯化丁基橡膠 CIIR 的塑煉、混煉工藝，注意事項，配方需要什么等等。

開煉機混煉
在一些情況下，必須在雙輥開煉機中完成混煉。軋輥的速率比 1.25:1，慢速（前）軋輥溫度 40°C，快速軋輥 55°C 時，可以達到最佳效果。建議采用以下開煉機混煉過程：
1.1. 將聚合物的一部分軋制成平滑連續的條帶，帶有小的輥壓邊。最好將上一批氯化丁基橡膠留下少量用作“引膠”以幫助添加新的聚合物和后續的膠料成分。
1.2. 加入焦燒抑制劑、酸性接受體、硬脂酸并逐步少量加入四分之一的填料。
1.3. 加入剩余的聚合物，調寬輥距以保留較少的滾動堆積膠。
1.4. 逐步少量加入填料，調寬輥距以隨著車料重量的增加而保留較少的滾動堆積膠。可以在增塑劑之前加入補強填料。增塑劑可以與非補強型顏料一起逐步添加。
1.5. 最后添加硫化劑，確保批料溫度低于 105°C。超過 105°C 就可能出現膠料
通用指南
1. 建議分兩段來混煉氯化丁基橡膠膠料。在第一個非生產階段（母膠）中，應加入除氧化鋅、其它除硫化劑和促進劑以外的所有成分。
2. 與使用通用橡膠的膠料相比，單車重量可能高出約 5% 到 10%。務必采用足夠高的單車重量，避免膠料中有氣泡存留并保證良好的剪切以便分散膠料成分。
3. 聚合物在存儲期間的溫度不能過低。使用低溫共聚物可能會導致成分的分散性較差以及車料中的聚合物結塊。最低要求是，在使用前聚合物應達到室溫條件，最好是經過預熱（例如，在 40°C 的溫度下預熱 24 小時）。預熱鹵化丁基橡膠時應小心謹慎，因為可能會出現聚合物降解的情況31,33。
對于密煉機混煉：

1. 氧化鋅是氯化丁基橡膠的硫化劑，可在終煉階段中添加。
2. 防焦劑（氧化鎂）在第一個階段初期添加可獲得最佳效果。
3. 增塑劑滯后添加，以便在混煉周期早期盡可能地剪切膠料。
4. 母膠或非生產膠排料溫度超過 145°C 可能會導致聚合物發生脫鹵化氫反應，從而降低硫化性能。
5. 第二個步驟的單車重量應是密煉機的標準重量。
6. 要提高聚合物與碳黑的分散性，需要將密煉機中的聚合物塑煉約 30 秒，然后再添加其它成分。這可以提高填料融入到聚合物中的速度，一般而言整體混煉時間會縮短。
7. 較高的出料溫度可導致膠料焦燒性降低，粘性和粘合性受損。
8. 氯化丁基橡膠膠料通常會留在出片開煉機的冷輥。為了盡量減少膠料包輥或粘后輥，可以使前輥溫度低于后輥溫度（5°C 至 10°C 的溫差）。
9. 與通用彈性體混合一樣，可延遲添加增塑劑和油來促進碳黑融入，并且可與油一起添加少量碳黑以防轉子打滑。
如果存在可變驅動速度，則在進行塑煉。
來自：李秀權工作室。

標簽：丁基橡膠混煉氯化