汽車制造需要用到的設備非常多，是個體系工程，并且制造不斷提高，設備需求隨需而生。

基礎材料的冶煉設備，機礎零件的機械加工設備，組合裝配設備，整裝流水線設備，噴涂設備，每一個設備組合，都是規模龐大的系統工程，包涵非常多的系統配套設備單元，哪個時代造汽車，就能用到當時代幾乎全部的工業技術加工機械設備。

汽車制造用到的設備主要包括：汽車裝配線所用輸送設備，發動機和前后橋等各大總成上線設備

螺絲緊固設備，扭力扳手，車輪裝配專用設備，側滑試驗臺

前照燈檢測儀，制動試驗臺，車速表試驗臺：車號打號機：指發動機，前橋.專用汽車裝配線設備，吊裝設備；

掛面生產需要哪些設備？

掛面生產需要的設備有和面機（分臥式和立式、單軸和雙軸）、熟化機、壓延機、上架、烘干流水線、下架、面條截斷機（有單刀滾動切斷和多刀下壓截斷。

掛面的生產工藝流程如下：

原輔料預處理→和面→熟化→壓片→切條→濕切面→干燥→切斷→計量→包裝→檢驗→成品掛面

①和面 和面操作要求“四定”，即：面粉、食鹽、回機面頭和其他輔料要按比例定量添加；加水量應根據面粉的濕面筋含量確定，一般為25%～32%，面團含水量不低于31%；加水溫度宜控制在30℃左右；和面時間15分鐘，冬季宜長，夏季較短。和面結束時，面團呈松散的小顆粒狀，手握可成團，輕輕揉搓能松散復原，且斷面有層次感。和面設備以臥式直線攪拌器和臥式曲線攪拌器效果較好。近年來，國外已出現先進的真空和面機，但價格昂貴。

②熟化 采用圓盤式熟化機或臥式單軸熟化機對面團進行熟化、貯料和分料，時間一般為10～15分鐘，要求 生產掛面

面團的溫度、水分不能與和面后相差過大。生產實踐證明，在面團復合之后進行第二次熟化，效果較明顯，國內外已有廠家采用。

③壓片 一般采用復合壓延和異徑輥軋的方式進行，技術參數如下：

壓延倍數：初壓面片厚度通常不低于4～5毫米，復合前相加厚度為8～10毫米，末道面片為1毫米以下，以保證壓延倍數為8～10倍，使面片緊實、光潔。

軋輥線速：為保證面條的質量和產量，末道軋輥的線速以30～35米/分鐘為宜。

軋片道數和壓延比：軋片道數以6～7道為好，各道軋輥較理想的壓延比依次為50%、40%、30%、25%、15%和10%.

軋輥直徑：合理的壓片方法是異徑輥軋，其輥徑安排為復合階段，∮240毫米、∮240毫米、∮300毫米；壓延階段，∮240毫米、∮180毫米、∮150毫米、∮120毫米、∮90毫米。

④切條 切條成型由面刀完成，面刀的加工精度和安裝使用往往與面條出現毛刺、疙瘩、扭曲、并條及寬、厚不一致等缺陷有關。面刀有整體式和組合式，形狀多為方形，基本規格分為1.0、1.5、2.0、3.0、6.0毫米五種。目前，國內已開發出圓形或橢圓形面刀，解決了條型單一的問題。面刀下方設有切斷刀，作用是將濕面條橫向切斷，其轉速可以根據每桿濕掛面的長度調節。

⑤干燥 掛面干燥是整個生產線中投資最多、技術性最強的工序，與產品質量和生產成本有極為重要的關系。生產中發生的酥面、潮面、酸面等現象，都是由于干燥設備和技術不合理造成的，因此必須予以高度的重視。

現行掛面干燥工藝一般分為三類，即：

高溫快速干燥法：這種方法是我國的傳統工藝，最高干燥溫度為50℃左右，距離為25～30米，時間約2～2.5小時。具有投資小、干燥快等優點。缺點是溫濕度難以控制、產品質量不穩定、容易產生酥面等，已逐漸被其他方法取代。

低溫慢速干燥法：是20世紀80年代從日本引進的掛面烘干法，最高干燥溫度不超過35℃，距離為400米左右，時間長達7～8小時。此法的特點是模仿自然干燥，生產穩定，產品質量可靠。不足之處是投資大、干燥成本高、維修麻煩等，僅適于一些大中型廠使用。

中溫中速干燥法：針對高溫快速法和低溫慢速法的優點和不足，我國于20世紀80-90年代研究成功了中溫中速干燥法。這種方法具有投資較少、耗能低、高、產品質量好的特點，已在國內推廣。

中溫中速法適于多排直行和單排回行使用，前者運行長度宜在40～50米，后者回行長度宜在200米左右，烘干時間均大約4小時。

⑥切斷 一般采用圓盤式切面機和往復式切刀。前者傳動系統簡單，高，但整齊度較差，斷損較多；后者整齊度好、斷損少、效率稍低、傳動裝置較復雜。

⑦計量、包裝 傳統的圓筒形紙包裝仍廣泛采用人工，這種方法較難實現機械化。密封包裝已實現自動計量包裝，主要在引進設備的廠家中使用，是今后發展的方向。

⑧面頭處理 濕面頭應即時回入和面機或熟化機中。干面頭可采用浸泡或粉碎法處理，然后返回和面機。半干面頭一般采用浸泡法，或晾干后與干面頭一起粉碎。浸泡法效果好，采用較廣泛，但易發酸變質。粉碎法要求面頭粉細度與面粉相同，且回機量不超過15%。少數廠家采用打漿機，使干面頭受到粉碎和浸泡雙重作用，效果很好，且較衛生。

標簽：掛面哪些需要