食用油浸出法工藝

先將菜籽壓成碎薄片 → 用稱(chēng)為“六號(hào)抽提溶劑油”（俗稱(chēng)六號(hào)輕汽油）浸泡，使油脂溶解在輕汽油中形成混合油→然后對(duì)混合油進(jìn)行加熱，除去輕汽油，制成半成品油→ 菜籽毛油化學(xué)高溫精煉脫膠、脫色、脫臭(用15波美度的堿液提煉；脫色用膨潤(rùn)白土，并適當(dāng)加入活性炭) →最后制成食用油

浸出油工藝從半成品油到毛油精煉，整個(gè)過(guò)程都在使用化學(xué)劑，有的提煉過(guò)程中甚至使用硫酸，所以浸出食用油中會(huì)殘留化學(xué)物質(zhì)，用最先進(jìn)的浸出油設(shè)備也會(huì)有微量化學(xué)殘留。浸出油還殘留黃曲霉毒素B1，黃曲霉毒素B1的毒性極強(qiáng)，其毒性為人們熟知的劇毒藥KCN的10倍，為砒霜的68倍。黃曲霉毒素B1是目前已知的致癌性最強(qiáng)的生物代謝產(chǎn)物。毒性主要損害肝臟，可引起急性肝炎。黃曲霉毒素還有明顯的慢性毒性與致癌性，持續(xù)攝入可引起肝腫大、肝細(xì)胞重度脂肪病變并發(fā)生肝硬化。

物理壓榨油工藝不使用化學(xué)劑，無(wú)化學(xué)殘留，不破壞亞油酸等不飽和脂肪酸和維生素E等營(yíng)養(yǎng)成分，產(chǎn)油率低，就拿油菜籽說(shuō)只有33%，所以成本高；而化學(xué)浸出油工藝使用六號(hào)輕汽油、堿液、膨潤(rùn)白土等化學(xué)劑，有微量化學(xué)殘留，可致癌，破壞不飽和脂肪酸和維生素E、鐵、鋅等營(yíng)養(yǎng)成分，產(chǎn)油率高（油菜籽可達(dá)40%），成本低。

什么環(huán)保溶劑可稀釋松香

d60 初沸點(diǎn) initial boiling point °c 187 終沸點(diǎn) final boiling point °c 209 閃點(diǎn) flash point °c 66 密度 density@15°c(g/cm3) 0.782 粘度 viscosity@15°cmm2/s 1.58 顏色 color(saybolt)(*astmscale) +30 芳香烴含量 aromatic % by volume 0.2 相對(duì)揮發(fā)速度 relative evaporation rate(n-buac=100) 6 苯胺點(diǎn) aniline point °c(mixed) 73 溴值 bromine index mg/100g 20 溶劑油脫芳烴(d60)的幾種技術(shù) 溶劑油脫芳烴技術(shù)主要有加氫法、吸附分離法、 磺化法和萃取精餾法四種。 加氫法。溶劑油加氫脫芳烴技術(shù)以其脫芳烴效果好在工業(yè)生產(chǎn)中得到廣泛應(yīng)用，特別是以催化重整抽余油為原料生產(chǎn)溶劑油，因氫源方便，多采用加氫法精制。一些有氫源的煉油廠以直餾汽油為原料，采用加氫法精制生產(chǎn)溶劑油。目前，國(guó)內(nèi)外所使用的芳烴加氫催化劑主要是以第ⅷ族金屬pd、pt和ni為活性組分，金屬pt活性最大，ni次之，pd較小。由中國(guó)石化洛陽(yáng)石油化工工程公司工程研究院開(kāi)發(fā)的加氫法生產(chǎn)低芳烴溶劑油工藝技術(shù)，具有原料油餾程范圍較寬和芳烴質(zhì)量分?jǐn)?shù)較高（20%左右）等特點(diǎn)，以130～300℃餾分油為原料，采用該加氫技術(shù)和以al2o3為載體、w -ni為主要活性組分的催化劑，在適宜的反應(yīng)溫度和空速下，采用不同等級(jí)的氫分壓可制取芳烴質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于1.0%、0.30%或0.02%、硫、氮質(zhì)量分?jǐn)?shù)均小于1μg/g、無(wú)色透朗和環(huán)保型的高級(jí)溶劑油，這種低芳烴含量的高級(jí)溶劑油可作為精細(xì)化工和金屬加工等領(lǐng)域的優(yōu)質(zhì)溶劑。鎮(zhèn)海煉化公司采用中國(guó)石化石油化工科學(xué)研究院研發(fā)的非貴金屬rss -ia催化劑，將溴價(jià)[m（br2）∶m（抽余油）] = 0.165的連續(xù)重整抽余油加氫精制為溴價(jià)小于3×10-3的溶劑油，適宜工藝條件為：加氫溫度240℃，高壓分離器壓力1.5 mpa，空速（3～4）h-1。工業(yè)標(biāo)定結(jié)果表明，降低原料油干點(diǎn)和操作空速對(duì)降低溶劑油產(chǎn)品中烯烴含量有利。中科院山西煤炭化學(xué)研究所研制了一種以 pt為主活性組分的負(fù)載型芳烴抽余油加氫精制催化劑。 與傳統(tǒng)的ni - mo - al型催化劑相比，使用溫度低160～185℃，空速高（4～6）h-1，壽命長(zhǎng)。該催化劑活性很高，且穩(wěn)定性好，在空速高達(dá)130 h-1條件下連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)31天，催化劑活性未見(jiàn)下降。與一般重整催化劑不同，該催化劑抗水和抗硫能力均良好，是一種較為理想的抽余油加氫催化劑，已成功應(yīng)用于工業(yè)裝置。加氫法難以使溶劑油中的芳烴含量特別是重芳烴降到十萬(wàn)分之幾以下，只適用于有充足氫源的場(chǎng)合。 磺化法。溶劑油主要由飽和烴和芳香烴組成，其中的芳烴可與硫酸、發(fā)煙硫酸和三氧化硫發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，含叔碳原子的異構(gòu)烷烴環(huán)烷烴也能在一定程度上反應(yīng)，生成磺酸。低沸點(diǎn)磺酸溶于酸相，不溶于油相; 高沸磺酸可因芳烴結(jié)構(gòu)的不同在油中有一定的溶解性。溶劑油中的芳烴與磺化劑反應(yīng)生成低沸點(diǎn)磺酸，分離酸相與油相把磺酸切除，從而達(dá)到脫芳烴的目的。該反應(yīng)為放熱反應(yīng)，溫度不宜過(guò)高或過(guò)低，一般控制在30～50℃。反應(yīng)后溶劑中由于溶有少量的so3而呈酸性，需用堿中和，然后水洗至中'性。茂名石油化工公司發(fā)明的石油溶劑磺化-氧化精制專(zhuān)利技術(shù)，可使溶劑油中的芳烴含量降到200～1000μg/g。磺化法的致命缺點(diǎn)是酸渣難于有效利用，處理困難，而且溶劑油特別是高芳烴含量溶劑油損失較大。 萃取精餾法。研究人員運(yùn)用aspen plus流程模擬系統(tǒng)，對(duì)6#抽提溶劑油脫芳烴系統(tǒng)進(jìn)行了研究。結(jié)果表明，采用以nmp為萃取劑的萃取精餾法，在劑油體積比為0.5 -10時(shí)，可將原料中的芳烴脫至0.50% 以下，其質(zhì)量指標(biāo)超過(guò)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的要求。萃取精餾目前只限于6#溶劑油脫芳烴。 吸附法。吸附分離法是用極性吸附劑分離芳烴和烷烴，所用吸附劑有硅膠、沸石和氧化鋁等。巴西石油公司開(kāi)發(fā)的經(jīng)吸附脫芳烴專(zhuān)利技術(shù)以沸石為吸附劑，采用多級(jí)固定吸附床串聯(lián)變溫吸附工藝，可將餾程為40～300℃和芳烴含量0.1%～15%的烴類(lèi)經(jīng)吸附分離后，芳烴含量降到100μg/g以下，該技術(shù)所用吸附劑的平衡芳烴吸附量高達(dá)25%。 來(lái)源： 中國(guó)石油新聞中心

標(biāo)簽：松香溶劑稀釋