一、誰知道國內有哪些己二腈的生產廠家啊，他們采用的技術是什么？產能是多少啊？

別找了，國內目前還沒有一家公司能生產己二腈。中平能化的尼龍66項目所需的原料己二腈全部依賴進口，試想一下，第一需求者全部進口，還有誰能自己解決呢？不過，這也給出了一個重要信息，那就是己二腈值得進行技術攻關和研究，盡快國產化，則可以實現原材料的突破！

二、什么叫電解

就是在電解槽中，直流電通過電極和電解質，在兩者接觸的界面上發生電化學反應，以制備所需產品的過程。

三、聚酰胺和聚醚胺有什么區別

聚酰胺共分為脂肪族、半芳香、芳香、聚亞酰胺、共聚酰胺五大類，用得最多的是脂肪族聚酰胺，特別是尼綸6（也叫錦綸6或PA6），占所有聚酰胺用量的60%左右（2004年地區性報告），尼綸66（也叫錦綸66或PA66）占30%左右，其余的尼龍46、尼綸1010/1212/10/12/610等等占總量的10%左右。

聚酰胺的分類是以大分子鏈重復結構中所含有的特殊基團來區分的，含酰胺基團—CONH—的是脂肪族聚酰胺；含酰亞胺基—CO—N—CO—的是聚亞酰胺；含芳香基或酰胺鍵連接芳香基的是芳香族；共聚酰胺則是由兩種或兩種以上聚酰胺共聚生成的聚酰胺產品。

聚酰胺的命名特點是以原料單分子（或大分子中重復單元）所含碳原子數目多少來定，如尼綸6的原料己內酰胺俯含6個碳原子，就叫尼綸6或PA6；尼龍66是由己二酸和己二胺兩種物質聚合而成，每種原料都含6個碳原子，所以就叫尼龍66；而芳香酰胺是因為原料含有苯環，一般會稱為聚對苯（聚間苯）二甲酰對二胺（間二胺）；共聚酰則是將主成份的放前，次要成份放在后，如尼龍66/6。

下面我們重點談論各種脂肪族聚酰胺的用途，因為從通用性上來講，各種聚酰胺都有共同性，都適合做某一類或幾類產品，但從實際用量來考慮，則主要是指尼綸6和尼綸66。以下如未做特殊說明，則通指尼龍6切片。

聚酰胺切片從后續加工設備結構和加工的的特點來分，切片可分為以下四種；

1、紡絲

2、擠塑

3、注塑

4、澆注（特別注意：它不是切片，它是直接利用原料己內酰胺來成型）

實際上紡絲和拉膜也是擠壓出來的，可以算作是擠塑一類，但為了更清楚地理解和比較，下面將聚酰胺的用途分類更細化一點：1、紡絲（纖維絲和單絲）；2、拉膜（雙向拉伸和多層復合）；3、擠塑（板、管材等）、4、注塑、5、澆注。

聚醚胺類化合物在國外得到了較廣泛的應用，具有很好的社會效益。作為一種新型的柔性環氧樹脂固化劑，具有廣泛的應用前景，簡單的脂肪多胺固化劑的一個嚴重缺點是毒性大，對皮膚有刺激性，簡單的脂肪多胺固化劑固化后的固化物較脆。為了克服這些缺點，可通過化學進行改性，采用具有聚醚鏈的多胺化合物作為固化劑。該項目主要分兩步運行：一是原料聚醚腈的合成，二是聚醚胺的制備。以一縮二乙二醇與丙烯腈為原料合成聚醚腈，選擇所用催化劑，確定反應的最佳時間、溫度及反應物配比；以合成的聚醚腈為原料，經高壓、高溫加氫反應制聚醚胺，選擇加氫催化劑，確定反應的溫度、時間、壓力及催化劑用量等。市場預測：該產品國內尚無廠家生產，所需全部進口，進口聚醚胺成本約6000元/公斤。因此該產品開發的成功，具有較高的經濟效益。一縮二乙二醇和丙烯腈均屬國內易購產品，價格不高，其它原料、催化劑等均易得。原料費平均15元/公斤，加其它消耗材料約為20元/公斤。因第一步未反應原料可回收，按其原料損失10％計算，第二步加氫反應產率按30％計，其它為副產物，生產1公斤聚醚胺原料費大約為75元。建一個年產100噸聚醚胺的生產廠，總投資約在1000萬元，生產操作費大約為200萬元/年，銷售、管理費等50萬元/年，銷售價為20萬元/噸，則年獲利：20×100-75×1000×100/1=1000(萬元/年)，當年可收回投資。經濟效益相當可觀。

四、用天然氣怎么合成丁二烯？

丁二烯

工業上主要是1，3-丁二烯,CH2＝CH—CH＝CH2。是易燃、易爆的氣體，加壓冷卻易液化。沸點-4.41℃,臨界溫度152℃，臨界壓力4.32MPa。是丁苯橡膠的重要單體。

沿革 丁二烯的生產與合成橡膠工業的發展密切相關。20世紀20年代，德國開始用乙炔生產丁二烯，進而生產了合成橡膠。第二次世界大戰期間，對天然橡膠的大量需求，促使人們尋求合成橡膠的單體──丁二烯的生產途徑。當時，除德國采用乙炔法外，美國、蘇聯等采用乙醇法生產丁二烯。稍后，美國又發展了從石油出發生產丁二烯。到戰爭結束，美國年產丁二烯550kt,其中約60％來自石油化工。戰后，石油化工的發展促進了丁二烯的生產。

生產方法 有碳四餾分分離和合成法（包括丁烷脫氫、丁烯脫氫、丁烯氧化脫氫等）兩種。目前除美國外，世界各國丁二烯幾乎全部直接來自烴類裂解制乙烯時的副產碳四餾分（又可寫為C4餾分）。美國丁二烯的來源，大約一半來自丁烷、丁烯脫氫，一半直接來自裂解C4餾分。

由C4餾分分離 以石腦油或柴油為裂解原料生產乙烯時,副產的C4餾分一般為原料量的8％～10％（質量），其中丁二烯含量高達40％～50％（質量），所以，從裂解C4餾分中分離丁二烯是經濟的生產方法。工業上均采用萃取精餾的方法，即由餾分中加入乙腈、甲基甲酰胺等溶劑增大丁二烯與其他C4烴的相對揮發度，通過精餾分離（見碳四餾分分離）得到丁二烯。

丁烷脫氫 由天然氣或C4餾分中分離所得的丁烷，可脫氫制取丁二烯。丁烷脫氫是強吸熱過程，需要輸入大量的熱量才能獲得有經濟價值的轉化率，但同時裂解和產物二次反應也顯得突出。因此，過程的關鍵是選擇一種高活性的催化劑，并要求盡可能降低溫度。有兩種工藝方法已在工業上得到應用：

① 菲利浦法 即二步法,第一步反應使用鉻鋁(氧化鉻載在氧化鋁上)催化劑，溫度600℃，將丁烷脫氫為丁烯，轉化率30％，選擇性80％；第二步反應使用類似催化劑，溫度650℃，將丁烯脫氫為丁二烯,轉化率27％，選擇性76％。此法生產步驟多，操作麻煩，工業應用不廣。

② 胡德利法 該法在600℃、15kPa和絕熱條件下使丁烷一步脫氫成丁二烯。催化劑為浸漬了18％～20％氧化鉻的活性氧化鋁，每反應4～10min進行一次催化劑再生。因系減壓操作,催化劑再生十分麻煩,設備條件苛刻，要求配有大口徑耐高溫快速啟閉的閥門及大容量真空設備。反應過程實際上是丁烷與丁烯的混合脫氫。反應氣體分出丁二烯后進行循環，并與新鮮的丁烷混合進入脫氫反應器。以原料丁烷計，單程轉化率28％，選擇性55％～60％，此法只在美國采用，近年產量日趨減少。

丁烯脫氫 美國在40年代末開發的方法，其工藝過程的基本原理與菲利浦法的第二步反應相似，但反應過程作了很多改進，主要是在丁烯原料中加入大量蒸汽以降低烴分壓，在有利于脫氫平衡條件下進行反應。此法所用催化劑（氧化鉻和穩定的鈣－鎳磷酸鹽）壽命較長，丁二烯選擇性較高（約90％），但蒸汽用量大，60年代后被丁烯氧化脫氫法取代。

丁烯氧化脫氫 丁烯催化脫氫反應是可逆反應，轉化率因受化學平衡限制而不高，氧化脫氫法是在脫氫時通入氧氣（空氣），改脫氫反應為氧化反應，從而大幅度提高丁烯的轉化率及丁二烯的選擇性，其反應式為：

C4H8+1/2O2─→C4H6+H2O

丁烯氧化脫氫是1965年在美國石油－得克薩斯化學公司工業化，過程采用鐵尖晶石催化劑（見金屬氧化物催化劑），反應器溫度入口約350℃、出口約580℃，丁烯轉化率可達78％～80％，丁二烯選擇性92％～95％。氧化脫氫法的丁烯轉化率及選擇性較其他脫氫法高得多，因此，此法問世后被廣泛使用。在美國，70年代末有70％廠家采用此法生產丁二烯。

用途 丁二烯是重要的聚合物單體，能與多種化合物共聚制造各種合成橡膠和合成樹脂。其每年消耗量中，大約有90％以上用于合成丁苯橡膠、順丁橡膠、丁腈橡膠、氯丁橡膠及ABS樹脂等;少量用于生產環丁砜、1,4-丁二醇（見丁二醇）、己二腈、己二胺、丁二烯低聚物及農藥克菌丹等。

安全 丁二烯極易著火，與空氣混合能形成爆炸性氣體,爆炸極限2％～11.5％(體積)。丁二烯與氧接觸能形成過氧化物，如在室溫下與空氣接觸一晝夜時能生成120ppm過氧化物，50℃下則可生成460ppm。過氧化物的存在能導致嚴重的爆炸事故。因此，貯運時必須與空氣隔絕，并加入適量的阻聚劑。另外，丁二烯對皮膚、眼睛及呼吸道有刺激作用,8小時操作時空氣中含量不允許超過1000ppm。

標簽：丁二烯天然氣合成