無溶劑雙組份聚氨酯復合粘合劑技術的應用國外從20世紀70年{BANNED}始著手研究雙組份無溶齊J型聚氨酯粘合劑，從20世紀80年代起美國、意大利、法國、德國等國已經開始大量使用無溶劑膠粘劑，目前在歐洲主要國家的使用量已占復合膜膠粘劑總用量的70%~90%，而且歐美已立法限制溶劑型膠粘劑的使用量。國內食品包裝復合膜行業中使用的膠粘劑絕大部分是溶劑型。使用有機溶劑型膠粘劑存在著有機溶劑的揮發問題，一方面造成溶劑的白白浪費，另一方面還帶來環境污染和有毒物質的損害。溶劑型聚氨酯膠粘劑產品的固含量一般在50%～80%。因復合工藝要求，在使用過程中要再加入溶劑稀釋到固含量20%～35%左右。而后75%的有機溶劑要求在80~(2左右的烘道里短時間內揮發，排放量一般為干膠量的二至四倍，因此存在著大量溶劑對環境的污染和安全問題，并且耗用大量能源。據估算僅食品包裝行業每年排放到大氣中的有機溶劑就超過40萬噸。另外，在膠粘劑的生產過程中還存在著溶劑揮發造成的污染和易燃、易爆的安全問題。而采用無溶劑膠粘劑，不但沒有溶劑的污染，減少了大量的能源消耗，而且復合制品中也沒有殘留溶劑造成的對使用安全性的損害，在生產過程中還大大降低了發生火災等的風險. 二、國內外現狀、水平和發展趨勢使用溶劑型膠粘劑，存在著揮發的有機溶劑污染環境和安全問題，加之溶劑價格的上漲(主要以石油為原料)以及節能的需要，使溶劑型膠粘劑的發展在國外受到了限制。美國環保局規定：每加侖膠粘劑在涂布作業中，不得散發2.9磅以上的溶劑。而在國內涂布業中使用的溶劑型膠粘劑固含量一般在25%，溶劑揮發量為每加侖6磅左右。為解決以上問題，歐、美自60年代起進行聚氨酯膠粘劑高固含低粘度化以及無溶劑體系的研究。近年來國外無溶劑膠粘劑發展很快，從技術水平來看，由開始的第一代產品已發展到目前的第三代產品。第一代無溶劑粘合劑為單組份濕固化型粘合劑，這種粘合劑的特點是分子量大，粘度高，需要較高的操作溫度，而且使用時需要加濕設備。因為產品固化時有副產物二氧化碳放出，復合膜易起泡；若不能提供適當的水分，還會出現固化不良的問題。第二代無溶劑粘合劑為雙組份反應型粘合劑，這類粘合劑的優點是消除了水分及空氣濕度的影響，產品分子量小，粘度下降，操作溫度也降低。其缺點是含有較多的游離二異氰酸酯(為了降低粘度)，容易向膜內遷移造成對食品的污染和降低熱封強度，再有就是它不適用于EVA膜和NY膜。第三代無溶劑粘合劑克服了第二代無溶劑粘合劑的缺點，適用于各種塑料膜及箔的復合，降低了游離二異氰酸酯的含量，耐內容物性能優良，粘合劑的粘接強度提高，鋁塑復合膜制品有可能耐高蒸煮。目前第三代無溶劑膠粘劑復合制品的質量，完全可以達到溶劑型膠粘劑復合劑的質量。第三代產品的主要特征有： 1.采用反催化體系，即主劑采用端異氰酸根預聚體。這樣使得膠粘劑游離異氰酸根含量降低，進一步減小了對環境的污染，同時改變了熱封強度差的問題。 2降低了膠粘劑的粘度，改善了膠粘劑對膜的潤濕性，提高了膠粘劑在膜表面的涂布分散性能。因此既提高無溶劑膠粘劑復合制品的質量，也可提高機速，增加生產效率。國內復膜行業使用無溶劑膠粘劑的復合工藝較晚，因此對與之配套的無溶劑膠粘劑的開發也較為落后。目前國內已經有30多條無溶劑復合設備，多用于一些出口食品的包裝，以適應國外嚴格的殘留溶劑規定要求。而國內復膜廠家目前使用的無溶劑膠粘劑均為進口，價格一般每噸在4萬元左右。由于國內無溶劑膠粘劑復膜設備的引進，許多廠家已經開始關注無溶劑膠粘劑的研究與開發。但由于起步較晚，市場上還未看到成熟的與國外產品水平相當的國產無溶劑膠粘劑面幣

標簽：組份粘合劑組成