雙組份聚氨酯膠粘劑良好的復合效果與多方面條件有關，其中工作環境的變化也是很重要的影響因素。也就是說，隨著季節氣候的改變，為了獲得理想的復合效果，有必要對膠水使用工藝作某些微調。

　　簡單地說，影響復合的季節氣候變化也就是環境濕度、溫度兩大指標的變化：具體而言在春夏兩季尤其是梅雨時節，空氣的相對濕度較大，甚至可達到飽和而秋冬兩季則空氣干燥、濕度小；就氣溫而言，夏季比冬季高出許多，兩者之間最大可相差將近30～40℃(此處是以室內無暖氣的南方地區為例來作比較)。對于這些差異如不加注意，很可能在復合時會產生下列問題：空氣潮濕時，膠水經常固化不徹底，也就是干不透，殘留黏性大，嚴重的甚至可在對復合膜作剝離時觀察到有拉絲的現象，特別當薄膜本身吸潮性較大，比如用尼龍膜復合時就更容易產生這種現象；其次，潮濕的空氣會在上膠網紋輥上產生冷凝，從而將水分帶入到膠盆中，隨著時間的推移，膠水逐漸由透明變得混沌、發白，以至失去粘結作用；濕熱高溫亦使得膠水的保存比較困難，配好的工作膠液如當天用不完，放置過夜之后，經常會發白結塊，形成凝膠(果凍啫喱狀)。與之相對的是，在冬季天冷時，之前沒用完的工作膠液隔夜之后依然保持良好的透明流動性，甚至不必分批分次摻入新配的工作膠液內，就可直接拿來上機使用。另一方面，在氣溫較低的冬季，膠水會變得粘稠，流平性下降。當復合機高速運轉時，膠盆內容易產生大量的氣泡堆積在膠水表面以及上膠網紋輥邊緣，這時有可能造成空泡轉移，上膠量不足，影響復合牢度；同時，由于流平分散性能不佳，復合膜的外觀效果也會變差，比如膠水的流平紋比較明顯，有時呈橘子皮狀，當用于復合鋁箔或鍍鋁膜時，如果印刷面有大面積的白墨或淺色油墨時，更容易形成小白點、斑點；另外，由于冬季氣溫低，熟化房的溫度與外界環境溫度相差很大，如果保溫措施做得不夠到位，則熱量的散失速度遠比高溫的夏季為快，這往往使得熟化房內溫度達不到設置溫度(一般為50℃)。因此熟化的效果亦受到一定的影響，在同等的熟化時間下，復合牢度有可能比夏季時偏低一些。

　　分析造成以上現象的原因，就要了解水分和溫度對膠粘劑的影響。首先，對于雙組份聚氨酯膠粘劑來說，水分如同其中的主劑即聚酯/聚醚多元醇一樣，可與固化劑中的NCO基團反應。據測算，1g的水可以消耗掉26～32g的固化劑，當然，這是就純粹的反應重量比而言，在實際當中，混入工作膠液內的水分在與固化劑反應時是與主劑相競爭的。但不管到底有多少水分參與了反應，這無疑是消耗了固化劑，使得其與主劑反應的量達不到原來設定的工作配比，因此也就造成了固化的不徹底和殘留黏性。而膠粘劑的粘度和反應活性則與溫度有著很大的關聯。膠粘劑廠家給出的粘度值是以25℃為標準溫度用旋轉粘度計測量出來的，這意味著實際使用時，工作環境的溫度在夏季可比其高出10余度，而冬季天冷時可能比其低上20℃有多。膠水的粘度正好與溫度高低相反，即同樣的膠水在溫度高時表現出來的粘度值較低，流動分散性能好，溫度低則粘度高，流平差。另外，膠粘劑的兩個組份之間的交聯固化反應，在溫度低時反應速度慢，溫度高時反應速度快，這也恰恰是為何要有熟化房的原因(加快固化反應速度，提高生產效率)。

　　針對這樣的情況，在使用雙組份聚氨酯膠粘劑進行復合時可根據環境變化做以下一些調整：如果空氣潮濕，氣溫偏高，將固化劑的用量適當提高10%～20%，以彌補水分對其的消耗；經常用干爽的棉紗或布碎吸掉復合機上冷凝的水滴，防止其落入膠盆內；用不完的工作膠液可添加少量溶劑稀釋，然后密封保管，如果條件允許，可置于小型冷柜內冷藏保管，這樣效果更佳，下次再用時，在密閉情況下解凍，并與新配的工作膠液混合使用。當冬季氣溫偏低時，配制工作膠液可適當多加一些溶劑以降低體系粘度，改善流平分散性，同時也減少了工作時膠盆內氣泡的產生。但這樣做工作膠液的濃度會有所降低，如不欲改變工作濃度，則可以用少量的丙酮取代部分醋酸乙酯，即使用丙酮與醋酸乙酯的混合溶劑來作為稀釋劑，兩者的比例可為2：8或3：7。此外，冬季低溫時可把熟化房的溫度設置稍為調高，以保證其實際溫度能達到要求，以免影響熟化效果。

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標簽：組份聚氨酯膠粘劑