一、無線路由器生產和測試流程（包括生產和測試時要用什么設備、儀器）

1 要采購元器件

2 制作線路版

3 插零件焊接

4 找人做外殼

5 連網測試

6 頻率信號接收器沒無線的不要

7 外包裝

二、像一些紋繡機器紋線條眉儀器代加工工廠的工作流程是什么樣的？

紋繡機器色料代加工廠，一般都是客戶提供品牌名稱或商標，根據你定的產品來生產?具體很多步驟啦，你問問諾嬌紋繡源頭工廠的客戶代表，他們會很詳細回答你的，一對一服務。

三、什么是工藝流程

工藝流程就是“加工流程”或“生產流程”。指通過一定的生產設備或管道，從原材料投入到成品產出，按順序連續進行加工的全過程。工藝流程是由工業企業的生產技術條件和產品的生產技術特點決定的。

一個完整的工藝流程，通常包括若干道工序。如鑲貼磚石工程中，一般要經過拌合砂漿、磚塊浸水、打底、貼磚、平縫、表面清掃等工藝過程。可見，工藝流程的基本內容，就是工人利用勞動工具，改變勞動對象的形狀、大小、位置、成分、性能等，使其成為預期產品。

生產工藝流程是指在生產過程中，勞動者利用生產工具將各種原材料、半成品通過一定的設備、按照一定的順序連續進行加工，最終使之成為成品的方法與過程。原則是：技術先進和經濟上的合理。由于不同的工廠的設備生產能力、精度以及工人熟練程度等因素都大不相同，所以對于同一種產品而言，不同的工廠制定的工藝可能是不同的；甚至同一個工廠在不同的時期做的工藝也可能不同。

生產工藝流程就是產品從原材料到成品的制作過程中要素的組合。包含輸入資源、活動、活動的相互作用（即結構）、輸出結果、顧客、價值六大方面。以啤酒生產工藝流程為例，輸入資源包括原材料（麥芽大米），活動及活動間的相互作用包括人員與設備輔助支持所產生的各種反應和變化，最后才能輸出結果（啤酒），并指向一定的顧客，產品生產最終具有了相應的價值。

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四、沖壓生產的流程和注意事項

沖壓件制造流程：

1.根據材質、產品結構等確定變形補償量。

2.根據補償量設計模具沖壓出成品或半成品。

3.加工半成品至成品。

4.不良現象包括裂紋、起皺、拉傷、厚度不均、不成型等。

攻牙及螺紋加工：

1.內螺紋先鉆底孔直徑及深度（底孔尺寸根據螺紋規格確定尺寸）；外螺紋先加工外圓至螺紋大徑尺寸（根據螺紋規格確定尺寸）。

2.加工螺紋：內螺紋用相應等級的絲錐攻絲；外螺紋用螺紋刀車削或板牙套絲即可。

3.不良現象包括絲亂扣、尺寸不統一、螺紋規檢驗不合格等。

附：材料主要根據使用要求選用銅、鋁、低碳鋼等變形抗力低、塑性好、延展性好的金屬或非金屬。

沖壓件是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（沖壓件）的成形加工方法。沖壓和鍛造同屬塑性加工（或稱壓力加工），合稱鍛壓。沖壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。

沖壓件主要是將金屬或非金屬板料，借助壓力機的壓力，通過沖壓模具沖壓加工成形的，它主要有以下特點：

⑴ 沖壓件是在材料消耗不大的前提下，經沖壓制造出來的，其零件重量輕、剛度好，并且板料經過塑性變形后，金屬內部的組織結構得到改善，使沖壓件強度有所提高。

⑵沖壓件具有較高的尺寸精度，同模件尺寸均勻一致，有較好的互換性。不需要進一步機械加工即可滿足一般的裝配和使用要求。

⑶沖壓件在沖壓過程中，由于材料的表面不受破壞，故有較好的表面質量，外觀光滑美觀，這為表面噴漆、電鍍、磷化及其他表面處理提供了方便條件。

沖壓件是借助于常規或專用沖壓設備的動力，使板料在模具里直接受到變形力并進行變形，從而獲得一定形狀,尺寸和性能的產品零件的生產技術。板料，模具和設備是沖壓加工的三要素。沖壓加工是一種金屬冷變形加工方法。所以，被稱之為冷沖壓或板料沖壓，簡稱沖壓。它是金屬塑性加工（或壓力加工）的主要方法之一，也隸屬于材料成型工程技術。

環球的鋼材中，有50～60%是板材制成的，此中大部分是經過沖壓榨成的成品。汽車的車身、散熱器片，汽鍋的汽包、容器的殼體、電機、電器的鐵芯硅鋼片等但凡沖壓加工的。儀器儀表、家用電器、辦公呆板、保管器皿等產品中，也有大量沖壓件。沖壓是高效的臨蓐舉措，采取復合模，異常是多工位級進模，可在一臺壓力機上完成多道沖壓技術操作，完成材料的自動生成。生成速度快，休息時間長，臨蓐成本低，集體每分鐘可臨蓐數百件，受到許多加工廠的喜愛。

沖壓件與鑄件、鍛件斗勁，存在薄、勻、輕、強的特性。沖壓可制出此熟手徑難于制造的帶有增強筋、肋、盤曲或翻邊的工件，以提高其剛性。由于駁回粗糙模具，工件精度可達微米級，且精度高、規格一致，能夠沖壓出孔窩、凸臺等。在實際生產中，常用與沖壓過程近似的工藝性試驗，如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢驗材料的沖壓性能，以保證成品質量和高的合格率。

沖壓配備除了厚板用水壓機成形外，通常都采取凝滯壓力機。以今世高速多工位凝滯壓力機為焦點，設置裝備配置開卷、成品收集、保送等凝滯以及模具庫和快捷換模放置，并使用計算機法式管束，可組成高臨蓐率高的被動沖壓臨蓐線。在每分鐘臨蓐數十、數百件沖壓件的狀況下，在短暫功夫內完成沖壓、出件等工序，時常發生人身、配備和品質事變。因此，沖壓中的安全臨蓐是一個頗為緊要的題目。

1.沖壓時產生翻料、扭曲的原因

在級進模中，通過沖切沖壓件周邊余料的方法，來形成沖件的外形。沖件產生翻料、扭曲的主要原因為沖裁力的影響。沖裁時，由于沖裁間隙的存在，材料在凹模的一側受拉伸(材料向上翹曲)，靠凸模側受壓縮。當用卸料板時，利用卸料板壓緊材料，防止凹模側的材料向上翹曲，此時，材料的受力狀況發生相應的改變。隨卸料板對其壓料力的增加，靠凸模側之材料受拉伸(壓縮力趨于減小)，而凹模面上材料受壓縮(拉伸力趨于減小)。沖壓件的翻轉即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以沖裁時，壓住且壓緊材料是防止沖件產生翻料、扭曲的重點。

2.抑制沖壓件產生翻料、扭曲的方法

(1).合理的模具設計。在級進模中,下料順序的安排有可能影響到沖壓件成形的精度。針對沖壓件細小部位的下料，一般先安排較大面積之沖切下料，再安排較小面積的沖切下料，以減輕沖裁力對沖壓件成形的影響。

(2).壓住材料?？朔鹘y的模具設計結構，在卸料板上開出容料間隙(即模具閉合時，卸料板與凹模貼合，而容納材料處卸料板與凹模的間隙為材料厚t-0.03～0.05mm)。如此，沖壓中卸料板運動平穩，而材料又可被壓緊。關鍵成形部位，卸料板一定做成鑲塊式結構，以方便解決長時間沖壓所導致卸料板壓料部位產生的磨(壓)損，而無法壓緊材料。

(3).增設強壓功能。即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸(正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm)，以增加對凹模側材料的壓力，從而抑制沖切時沖壓件產生翻料、扭曲變形。

(4).凸模刃口端部修出斜面或弧形。這是減緩沖裁力的有效方法。減緩沖裁力，即可減輕對凹模側材料的拉伸力，從而達到抑制沖壓件產生翻料、扭曲的效果。

(5).日常模具生產中，應注意維護沖切凸、凹模刃口的鋒利度。當沖切刃口磨損時，材料所受拉應力將增大，從而沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。

(6).沖裁間隙不合理或間隙不均也是產生沖壓件翻料、扭曲的原因，需加以克服。

3.生產中常見具體問題的處理

在日常生產中，會遇到沖孔尺寸偏大或偏小(有可能超出規格要求)以及與凸模尺寸相差較大的情形，除考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外，還應從以下幾個方面考慮去解決。

(1).沖切刃口磨損時，材料所受拉應力增大，沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。產生翻料時，沖孔尺寸會趨小。

(2).對材料的強壓，使材料產生塑性變形，會導致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時，沖孔尺寸會趨小。

(3).凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由于沖裁力減緩，沖件不易產生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面(無斜面或弧形)時，沖孔尺寸相對會趨小。

在具體的生產實踐中，應針對具體問題作具體分析，從而找出解決問題的方法。

以上主要介紹了沖裁時，沖件產生翻料、扭曲的原因及解決對策。

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整個五金沖壓件生產過程是這樣的：在一個多工位級進連續沖壓模中，排釘機工件被沖壓下來，完成壓延成型和焊接等工序。但是它仍然有很小的一點局部與沖壓板料連接在一起，由沖壓板料帶著沖壓和焊接后的工件一起進入到超聲波表面處理設備中，進行清除防銹脂和焊渣的工作。在噴丸室中完成焊接焊豆和毛刺的清除工作。

這在避免沖壓件使用時的短路和電氣短接是非常必要的。在第二次時間較短的超聲波表面處理中，在沖壓件的質量檢測之前，再次利用超聲波表面清理技術清除噴丸處理時遺留下來的殘留物。在完成上述所有的操作之后，沖壓件才徹底的與毛坯板材分離，單獨的存放在一起。排釘機質量不好的沖壓件被放置在廢品箱中，合格的沖壓件則直接進入包裝車間。

在生產過程中，如何避免沖壓件受損，下面總結了三條，供大家參考：

1. 改造沖壓設備，提高生產安全可靠性。目前許多陳舊沖壓設備的操縱系統、電器控制系統存在很多不安全因素，若繼續使用對應其進行技術改造。沖壓設備制造廠應當改進產品設計，確保沖壓設備的安全可靠性。

2 安裝防護裝置。由于生產批量小，在既不以實現自動化，又不能使用安全沖壓工具的沖壓作業中，必須安裝安全防護裝置，以防止由于操作失誤而造成的傷害事故。各種防護裝置有各自不同的特點和使用范圍，使用不當仍然會發生傷害事故。因此，必須弄清各種防護裝置的作用，以做到正確使用，保證操作安全。

3. 改革工藝、模具和作業方式，實現人手模外作業。對于大批量生產作業，可從改革工藝和模具入手，實現機械化和自動化。例如，采用自動化，多工位沖壓機械設備，采用多工劃具與機械化進出產裝置，采用連續模、復合模等合并工序措施。所有這些不僅能保障沖壓作業的安全，而且能大大提高生產效率。

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沖壓件的使用壽命，除了取決于合理的模具結構，高的制造精度，良好的熱處理效果以及正確地選用沖床、沖壓件安裝精度等因素外，模具的正確使用、保養和維護也是不可忽視的環節，對此應注意以下幾點：

(1)沖壓件安裝使用前應嚴格檢查，清除臟物，檢查沖壓件的導向套和模具是否潤滑良好。

(2)沖壓件的凸模和凹模刃口磨損時應停止使用，及時刃磨，否則會迅速擴大模具刃口的磨損程度，加速模具磨損，降低沖件質量和模具壽命。

(3)保證沖壓件的使用壽命，還應定期對模具的彈簧進行更換，防止彈簧疲勞損壞影響沖壓件使用。

沖壓件是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力使之產生塑性變形或分離從而獲得所需形狀和尺寸的工件(沖壓件)的成形加工方法。沖壓和鍛造同屬塑性加工(或稱壓力加工)合稱鍛壓。沖壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。

五金沖壓件主要是將金屬或非金屬板料借助壓力機的壓力通過沖壓模具沖壓加工成形的它主要有以下特點

(1) 沖壓件是在材料消耗不大的前提下，經沖壓制造出來的其零件重量輕、剛度好，并且板料經過塑性變形后，金屬內部的組織結構得到改善使沖壓件強度有所提高。

(2)沖壓件在沖壓過程中，由于材料的表面不受破壞，故有較好的表面質量，外觀光滑美觀。這為表面噴漆、電鍍、磷化及其他表面處理提供了方便條件。

沖壓件與鑄件、鍛件相比，具有薄、勻、輕、強的特點。沖壓可制出其他方法難于制造的帶有加強筋、肋、起伏或翻邊的工件，以提高其剛性。由于采用精密模具，工件精度可達微米級，且重復精度高。

沖床操作規程:

沖床就是一臺壓力機。壓生產就是利用沖床通過模具對板件進行落料，沖孔，成型，拉伸，折彎，修整，鉚接及擠壓等等操作。

帶班人員須做好安全操作指導，及時糾正違反安全操作規程的現象，提高沖床使用操作質量。

沖床使用注意事項:

1、開車前檢查機器緊固螺釘有無松動，操縱機構、停止裝置、離合器是否正常，機床在工作前應作空運轉2-3分鐘，檢查手腳閘等控制裝置的靈活性，確認正常后方可使用，不得帶病運轉。

2、滑動及轉動部位必須加注潤滑油，檢查各部件的潤滑情況，查看主要潤滑系統有無堵塞或缺油，并使各潤滑點得到充分的潤滑。

3、正確使用設備上的安全保護和控制裝置，暴露于機器表面的傳動部件，必須安裝防護罩，不得任意拆動。開機前檢查沖床防護裝置是否齊全，禁止在卸下防護罩的情況下開車或試車。

4、定時檢查模具安裝情況，如有松動或滑移應及時調整。安裝模具時必須將滑塊開到下死點，采用手動或點動的方法調整閉合高度，防止對模較深心軸轉不過來發生事故；上下沖模必須對正，保證位置正確，避免偏心安裝；夾持必須牢固、正確，沖壓模副應先緊固上模后，操作1次后，無異常時再緊固下模。確定模具安裝好之后用手搬轉機床試沖（空車），在確認模具調好之前，只能使用手動或點動的方法轉動機器，禁止開機連動。經多次試沖，確定機器工作良好、操作正常后方能開機使用。

5、非工作人員不得擅自進入沖床間靠近飛輪、傳動帶、腳踏開關，開動沖床。

6、務必要使飛輪和離合器脫開后，才能開啟電機。

7、電機開動時，飛輪旋轉方向需與回轉標志相同。

8、機床必須工作在額定載荷以下，嚴禁超負荷運作。

9、使用過程中發現沖床運轉異常（如轉動部件松動、操縱裝置失靈、模具松動及缺損）或有異常聲響（如連擊聲、爆裂聲）時，應立即停機檢查。

10、裝卸模具、檢驗沖件、調整尺寸、校調行程、清理臺面、清理工件、加油潤滑、排除故障均須關斷電源，停車后進行，并在設備顯眼處掛“禁止操作”警示牌。

標簽：沖壓注意事項流程