純堿的工藝流程是什么？

索爾維制堿法與侯氏制堿法（也叫做氨堿法與聯堿法）

郭永斌 發表于 2006-8-10 19:15:28

無水碳酸鈉，俗名純堿、蘇打。它是玻璃、造紙、肥皂、洗滌劑、紡織、制革等工業的重要原料，還常用作硬水的軟化劑，也用于制造鈉的化合物。它的工業制法主要有氨堿法和聯合制堿法兩種。

一、氨堿法（又稱索爾維法）

它是比利時工程師蘇爾維（1838～1922）于1892年發明的純堿制法。他以食鹽（氯化鈉）、石灰石（經煅燒生成生石灰和二氧化碳）、氨氣為原料來制取純堿。先使氨氣通入飽和食鹽水中而成氨鹽水，再通入二氧化碳生成溶解度較小的碳酸氫鈉沉淀和氯化銨溶液。其化學反應原理是：NaCl＋NH3＋H2O＋CO2＝NaHCO3↓＋NH4Cl

將經過濾、洗滌得到的NaHCO3微小晶體，再加熱煅燒制得純堿產品。2NaHCO3＝Na2CO3＋H2O＋CO2↑放出的二氧化碳氣體可回收循環使用。含有氯化銨的濾液與石灰乳[Ca(OH)2]混合加熱，所放出的氨氣可回收循環使用。CaO＋H2O＝Ca(OH)2，2NH4Cl＋Ca(OH)2＝CaCl2＋2NH3↑＋2H2O其工業生產的簡單流程如圖所示。

氨堿法的優點是：原料（食鹽和石灰石）便宜；產品純堿的純度高；副產品氨和二氧化碳都可以回收循環使用；制造步驟簡單，適合于大規模生產。但氨堿法也有許多缺點：首先是兩種原料的成分里都只利用了一半――食鹽成分里的鈉離子（Na＋）和石灰石成分里的碳酸根離子（CO32－）結合成了碳酸鈉，可是食鹽的另一成分氯離子（Cl－）和石灰石的另一成分鈣離子（Ca2＋）卻結合成了沒有多大用途的氯化鈣（CaCl2），因此如何處理氯化鈣成為一個很大的負擔。氨堿法的最大缺點還在于原料食鹽的利用率只有72％～74％，其余的食鹽都隨著氯化鈣溶液作為廢液被拋棄了，這是一個很大的損失。

二、聯合制堿法（又稱侯氏制堿法）

它是我國化學工程專家侯德榜（1890～1974）于1943年創立的。是將氨堿法和合成氨法兩種工藝聯合起來，同時生產純堿和氯化銨兩種產品的方法。原料是食鹽、氨和二氧化碳――合成氨廠用水煤氣制取氫氣時的廢氣。其化學反應原理是：C＋H2O＝CO＋H2 CO＋H2O＝CO2＋H2

聯合制堿法包括兩個過程：第一個過程與氨堿法相同，將氨通入飽和食鹽水而成氨鹽水，再通入二氧化碳生成碳酸氫鈉沉淀，經過濾、洗滌得NaHCO3微小晶體，再煅燒制得純堿產品，其濾液是含有氯化銨和氯化鈉的溶液。第二個過程是從含有氯化銨和氯化鈉的濾液中結晶沉淀出氯化銨晶體。由于氯化銨在常溫下的溶解度比氯化鈉要大，低溫時的溶解度則比氯化鈉小，而且氯化銨在氯化鈉的濃溶液里的溶解度要比在水里的溶解度小得多。所以在低溫條件下，向濾液中加入細粉狀的氯化鈉，并通入氨氣，可以使氯化銨單獨結晶沉淀析出，經過濾、洗滌和干燥即得氯化銨產品。此時濾出氯化銨沉淀后所得的濾液，已基本上被氯化鈉飽和，可回收循環使用。其工業生產的簡單流程如圖所示。

聯合制堿法與氨堿法比較，其最大的優點是使食鹽的利用率提高到96％以上，應用同量的食鹽比氨堿法生產更多的純堿。另外它綜合利用了氨廠的二氧化碳和堿廠的氯離子，同時，生產出兩種可貴的產品――純堿和氯化銨。將氨廠的廢氣二氧化碳，轉變為堿廠的主要原料來制取純堿，這樣就節省了堿廠里用于制取二氧化碳的龐大的石灰窯；將堿廠的無用的成分氯離子（Cl－）來代替價格較高的硫酸固定氨廠里的氨，制取氮肥氯化銨。從而不再生成沒有多大用處，又難于處理的氯化鈣，減少了對環境的污染，并且大大降低了純堿和氮肥的成本，充分體現了大規模聯合生產的優越性。

參考資料：

1、NaCl + CO2 +NH3+H2O=NaHCO3↓+NH4Cl（可作氮肥）

2、2NaHCO3=加熱=Na2CO3+H2O+CO2↑（CO2循環使用）

純堿，學名碳酸鈉，俗名蘇打、石堿、洗滌堿，化學式Na?CO?，屬于鹽類，含十個結晶水的碳酸鈉為無色晶體，結晶水不穩定，易風化，變成白色粉末Na2CO3，為強電解質，具有鹽的通性和熱穩定性，易溶于水，其水溶液呈堿性。

純堿操作規程

碳化崗位操作法 一、崗位任務： 本崗位的工作任務是利用氨母液Ⅱ在碳化塔中吸收二氧化碳， 制成合格的碳酸氫鈉結 晶和氯化銨混合母液。 碳化崗位操作的好壞不但影響上下工序的操作， 同時也直接影響產 品的產量和質量及各項經濟技術指標的完成。 二、專責范圍： (一)領導關系： 本崗位人員直屬車間主任、值班長、工段長的領導并服從調度員的生產調度的指揮。 (二)分工： 1.值班長：抓好全班人員的勞動紀律、工藝紀律，協調組織好全班的生產、保質保量 地完成生產任務，負責當班期間車間設備的維護保養、安全、環保和清潔文明工作，做好 交接班日志，并監督本班各崗位做好報表記錄工作。 2.司塔：掌握本崗位的全面操作，負責碳化設備的開停輪換及故障處理，保質保量地 完成本班生產任務。寫好交接班日志。值班長不在時代行值班長的職責。 3.副司塔：在司塔的指導下現場操作，負責塔頂、回鹵吹堵；負責抽加出堿口、碳化 塔進水盲板；負責檢查出堿口中和水閥；按時輪換設備并負責操作范圍內的故障處理，接 受司塔領導，司塔不在時行使司塔職責。 4.助理：在司塔、副司塔的具體指導下做好工作。負責設備輪換、保養，故障處理及 砸硫工作。負責 AⅡ加熱器的開停，AⅡ溫度的調節，澄清桶 AⅡ泥及中下段氣氣液分離罐 水的排放，做好交接班日記。 三、生產原理及工藝流程： (一)生產原理： 碳化反應的原理是將氨母液Ⅱ在碳化塔內吸收二氧化碳，使其中的氯化鈉和氨轉化 生成碳酸氫鈉和氯化銨。并冷卻使碳酸氫鈉結晶析出，形成碳酸氫鈉懸浮液。 化學反應： 1.氨基甲酸銨的生成： 2NH4OH(液)＋CO2(氣)＝NH4COONH2(液)＋2H2O＋97.8KJ/mol 2.氨基甲酸銨水解生成碳酸氫銨： NH4COONH2(液)＋2H2O(液)＝NH4HCO3(液)＋NH4OH(液)－33.3KJ/mol 3.碳酸氫銨與氯化鈉反應，生成碳酸氫鈉和氯化銨： NH4HCO3(液)＋NaCl(液)＝NaHCO3(固)＋NH4Cl(液)＋15.4kJ/mol 總反應式：NaCl(液)＋NH4OH(液)＋CO2(氣)＝NaHCO3(固)＋NH4Cl(液)＋79.9kJ/mol (二)工藝流程： 1 經澄清后的氨母液Ⅱ用泵送至清洗塔的上部，在塔內自上而下一方面溶解塔內的結 疤， 另一方面吸收由第一圈通入的清洗氣中的二氧化碳進行預碳化， 然后由清洗塔第一圈 流出（稱清洗氨母液Ⅱ） 。清洗氨母液Ⅱ經聯絡管由泵送入制堿塔的上部，自上而下與二 氧化碳氣進行反應， 生成的碳酸氫鈉懸浮液由塔底經出堿管自壓入出堿槽， 通過下堿管流 入回轉真空過濾機。 碳化尾氣從塔頂排出，經氣液分離器分離，液體由回鹵管返回清洗塔，氣體經尾氣總 管至綜合回收塔碳化 MI 凈氨段， 用母液 I 回收其中的二氧化碳和氨， 然后進清水凈氨段， 經清水凈氨后放空。 四、主要設備規格及構造： 序號 設備名稱規格 臺數 1 碳化塔 （高圈) 內徑 2.5 米 H=25898 共 33 圈 2 8 個冷卻水箱 冷卻面積 890m 之字型走水 小管：Φ63×2 L=3005 Φ3400/Φ3000 H=26385 2 7 個冷卻水箱 冷卻面積 1207m 田字型走水 小管：Φ63×2 L=3005 Φ1000×2002 Φ800 L=3000 小管：Φ45×3.5 L=2480 12 2 碳化塔 (異徑) 尾氣分離罐 AⅡ加熱器 4 3 4 4 4 換熱面積 29m 2 五、操作方法： (一)開塔： 1、開塔前的準備工作： ①新安裝或大修后的碳化塔用河水沖洗，由塔下放出鐵銹等雜物。 ②活好各氣、液閥門，并檢查開度是否正確，抽掉各有關盲板。 ③裝好各液位計，壓力表，溫度計，準備分析儀器、溶液等。 ④聯系儀表工，檢查各儀表是否準確好用，并將各表開啟。 ⑤開啟塔頂尾氣閥門，回鹵閥門及相應的冷卻水出口閥。 ⑥開啟 AⅡ泵，向塔內注入 AⅡ，當塔中有一定的液位后，開啟中和泵，AⅡ、中和水 走大循環吸氨，開始向系統中加硫化鈉，設備和管線開始掛硫。并根據 AⅡ溫度，決定是 否需開 AⅡ加熱器升溫。 ⑦當設備已充分掛硫，AⅡ溫度和成份均合格，準備憋塔。 2、開塔步驟： ①聯系壓縮將下段氣送至碳化。 2 ②關塔下聯絡閥和塔上回鹵閥、AⅡ閥，繼續進中和水。當塔壓升至 0.15MPa 時，開 始進下段氣，繼續緩慢注入中和水。并隨著塔壓的升高，逐步加大下段氣進量。當塔壓升至 0.25MPa 左右時，停進中和水，調節下段氣進氣量。并根據生產的具體情況，決定是否 要將部分合成來氣作為中段氣進塔。 ③憋塔 30～40 分鐘，待塔第 12 圈溫度升至 48±1℃時，開始緩慢取出。同時向塔內 加中和水，維持塔壓穩定在 0.26～0.28MPa(高圈塔)、0.25～0.27MPa(異徑塔)。 ④在取出堿液同時，逐漸開冷卻水，緩慢降低出堿溫度，取出溫度在 1 小時后轉入正 常。 ⑤當煅燒爐氣濃度達到 60％后，方能進塔。 (二)停塔及輪換： 1、停塔步驟： A、壓塔： ①將制堿塔所進下段氣改為清洗氣，關閉中段氣閥。 ②根據取出槽和濾堿機液位的空或滿，改進 AⅡ或中和水壓堿，加大或減少取出量， 保證液位合理。 ③停進冷卻水。開排水閥，排掉水箱內冷卻水。 ④當沉淀量降至 5%時，或 12 段溫度降至 47℃以下時，塔已壓完。 ⑤開聯絡閥。 B、拉塔： ①停進 AⅡ、中和水，同時注意總管壓力是否合適，有無必要開返回和大循環。 ②開聯絡閥，用中和泵拉塔中存液。若原來是清洗塔，則要關洗出堿口中和水閥、 回鹵閥。 ③加好各處盲板。 ④將塔拉空后，關聯絡閥、尾氣閥。 2、輪換步驟： 將制堿塔改為清洗塔，清洗塔改為制堿塔稱為換塔。 (1)準備工作: ①提前和煅燒、濾過、壓縮等崗位聯系好，并注意檢查氨母液Ⅱ與母液Ⅰ存量適宜。 ②檢查聯絡管線是否暢通，如堵塞應處理通后進行換塔。 (2)拉塔: ①停進 AⅡ、中和水，同時注意總管壓力是否合適，有無必要開返回和大循環。 ②關原清洗塔洗出堿口中和水閥，并抽盲板。 (3)壓塔: ①當清洗塔壓力降至 0.05～0.1MPa 左右時， 將原制堿塔改進氨母液Ⅱ （停止進清洗 氨母液Ⅱ）停進中下段氣改進清洗氣并在塔下通過聯絡管與清洗塔連通進行壓塔,堿液壓 入新制堿塔，此時，中和水泵改拉氨母液Ⅱ或改拉另一組清洗塔的中和水，以免中和泵斷 液。 ②新制堿塔壓力開始上升時，改進下段氣，新清洗塔改進清洗氣并停止取出堿液。 3 ③新制堿塔壓力升到 0.2MPa 左右時加入中段氣，當新制堿塔壓力和新清洗塔壓力相 當時，停止壓塔。 (4)恢復： ①關新制堿塔聯絡閥，中和泵開始拉新清洗塔，停止進冷卻水，新制堿塔改中和水制 堿。注意調節各清洗塔 AⅡ閥開度，保證各塔壓力合格。 ②新制堿塔第 12 段溫度升到 48±1℃時開始取出，同時逐漸開冷卻水，在 1 小時內 恢復正常。 六、正常操作： 1、按時檢查氨母液Ⅱ溫度和成份，發現問題及時聯系。 2、穩定調節進入清洗塔的氨母液Ⅱ量和清洗氣量，控制清洗塔壓力、液面和清洗氨 母液Ⅱ含二氧化碳量在規定范圍內。 3、穩定調節進入制堿塔的清洗氨母液Ⅱ量，必要時調節出堿量，控制制堿塔的壓力、 液面在規定范圍內。 4、穩定調節制堿塔的取出量和進氣量。控制塔溫（中部溫度及上部溫度）和出氣含 二氧化碳量在規定范圍，使碳化反應正常進行。 5、穩定地調節制堿塔的冷卻水量，控制取出液溫度在正常范圍。 6、按時檢查取出液的成份和結晶質量情況，發現波動分析原因，及時扭轉。 7、按時分析進氣和尾氣的二氧化碳含量，發現波動分析原因，及時扭轉。 8、按時準確換塔，并在 1.5 小時內恢復正常。 9、根據碳化尾氣壓力，定期向碳化塔頂尾氣管和綜合回收塔母Ⅰ凈氨段吹蒸汽。 10、按時、準確地填寫崗位操作日報，寫好交接班日記。 七、工藝技術指標： 1、溫度： ①氨母液Ⅱ： 36～44℃ ②制堿塔高圈 16 段：55～61℃ 異徑 10 段： 59～62℃ ③出堿液： 36～42℃ 2、壓力： ①下段氣：0.28～0.32MPa（表壓） ②中段氣：0.23～0.26MPa（表壓） ③制堿塔：0.26～0.28MPa（表壓）高圈塔 0.25～0.27MPa（表壓）異徑塔 ④清洗塔：0.18～0.24MPa（表壓） ⑤尾氣： ≤0.03MPa（表壓） ⑥中和水：0.15～0.25MPa（表壓） 0.10～0.16MPa（表壓）新系統 4 ⑦冷卻水總管（塔下） ：0.2MPa 以上（表壓） ⑧氨母液Ⅱ總管： 0.15～0.25MPa（表壓） 3、成份： ①出堿液 CNH3－AⅡCNH3≥40Ti ②沉淀時間：140S 以下 ③沉淀量：25～40% 八、故障處理： 序號 故障名稱原因分析處理方法 1 突然停電 電氣故障① 短時間適當減少取出量， 減少冷 卻水② 較長時間加大取出量， 根據情況 打開排放閥排放塔液以免塔座死① 適當降低塔上部溫度② 應減少塔負荷， 減少冷卻水維持 至清洗；若不行，壓塔提前改清洗① 適當提高取出溫度， 防止驟然冷卻② 調節中下段氣量比， 降低β值或 提高出堿溫度③ 適當降低β值或提高出堿溫度④ 加強平穩操作，穩定塔中部溫 度，防止壓塔蹩塔時間太長⑤ 加強碳化的清洗工作若取出不 暢或噴氣，吹蒸汽，嚴重時提前改 清洗① 保持氨母液Ⅱ中適當硫份② 防止過洗③ 新設備及管線用含硫化鈉的水 清洗，掛硫充分后緩慢開用④ 聯系有關崗位降低二氧化碳濃度 2 塔中上部堵① 塔中物料進出不平衡 氣多液少② 碳化塔長期未洗好 3 塔下部堵① 冷卻過急或出堿液溫 度過低② 中下段氣量比不當塔 下負荷大③ β值過高④ 操作波動大塔下堆堿⑤ 碳化塔長期未清洗好 4 色堿① 氨母液Ⅱ中硫份或鐵 份太高② 清洗過度③ 新開用設備及管線含 鐵銹多④ 二氧化碳含量過高 5 ① 氨母液ⅡTCI 低或β比 值低② 出堿液溫度高 5 取出固定氨低③ 進氣量少或進氣二氧 化碳濃度低，出堿量過大 反應段下移④ 串入清洗液① 聯系結晶， 吸收崗位提高氨母液 ⅡTCl 及β值并檢查是否串水② 加大冷卻水水量， 降低出堿液溫度③ 減少出堿量， 加大進氣量并提高 二氧化碳濃度④ 檢查并關好制堿塔下聯絡閥和 洗出堿管中和水閥① 加大澄清桶排泥量② 控制好塔中上部溫度， 保持適當 的反應段③ 緩慢調節冷卻水量,提高出堿液 溫度④ 降低制堿塔負荷保持塔液面符 合規定⑤ 聯系回收崗位提高二氧化碳濃 度并保持氣量平穩⑥ 加大 MII 倒量提高氨母液Ⅱ桶 存量防止泵拉沉淀⑦ 降低清洗氣濃度⑧ 減負荷維持至清洗⑨ 提高 AⅡFNH3 ① 降低清洗氣濃度,降低清洗氨母 液Ⅱ二氧化碳含量② 加大出堿量或減少進氣量,降低 塔上部溫度③ 提高塔液面④ 減少進氣量① 氨母液Ⅱ濁度大② 過飽和度大或反應段 下移③ 冷卻過急,出堿溫度低④ 塔負荷大或制堿塔液 面過低⑤ 二氧化碳氣濃度低氣 量大⑥ 氨母液Ⅱ存量少⑦ 清洗氣濃度高⑧ 塔況欠佳⑨ β值低① 清洗氨母液Ⅱ含二氧 化碳高② 塔上部溫度高③ 塔液面低④ 制堿塔 CO2 進量大 6 碳酸氫鈉結晶細 7 尾氣含二氧 化碳濃度高 6 ① 冒塔,尾氣帶走液量大② 出氣量大③ 尾氣總管結疤或閥門 開度小④ 綜合回收塔 MI 凈氨段 液面高① 冒塔② 反應不完全出堿溫度 過高③ β值過高④ 濾堿機濾布漏堿多或 母液Ⅰ 冷卻箱內列管漏或密封不好① 取出液量大冷卻水量 不足② CO2 來氣溫度過高③ 清洗氨Ⅱ溫度高④ 冷卻水箱內結疤嚴重, 傳熱效率低⑤ 吹出堿管蒸汽沒關死① 取出液量小進氣量大② 清洗 AⅡ溫度高③ 冷卻水量少取出液溫 度高① 進氣 CO2 濃度低或進氣 量少, 取出量大② 冷卻水量大,取出堿液 溫度低③ 清洗 AⅡ溫度低 8 尾氣 壓力大① 加強操作,防止冒塔并保持回鹵 管暢通② 提高二氧化碳濃度,減少進氣量③ 塔頂吹蒸汽或開大尾氣閥門④ 聯系吸收降低回收塔液面① 加強操作防止冒塔② 維持適當反應,降低出堿溫度③ 適當降低β值④ 濾布破損及時補眼和更換,穩定 3 母液Ⅰ桶存量在 200m 以上 檢查并找出漏液的冷卻箱,停塔打 蓋釘木塞或捻密封圈堵漏① 減少取出液量,加大冷卻水量② 聯系壓縮降低 CO2 氣溫度③ 降低清洗 AⅡ溫度④ 降低塔負荷,減少取出量 維持至清洗,嚴重時提前改清洗⑤ 關吹出堿管蒸汽① 加大取出液量,減少進氣量② 降低 AⅡ溫度,降低清洗氣濃度③ 加大冷卻水量,降低取出液溫度 9 氨母液Ⅰ 含二氧化高 10 出塔冷卻 水含氨高 11 取出液溫度高 12 塔中部溫度高 13 塔中部溫度低① 聯系有關崗位提高 CO2 濃度加大 進氣量或減少取出量② 減少冷卻水量,提高取出液溫度③ 提高 AⅡ溫度,提高清洗氣濃度 或加大清洗氣量 7 14 塔壓和塔溫 波動大① 中和水總管壓力或中 下段氣壓力波動大② 中下段氣濃度波動③ 塔內結疤嚴重或同組 其它塔塔頂走液④ 中和水氣調閥卡⑤ 聯絡閥沒關死或內漏① 加強操作,穩定總管壓力② 加強聯系,穩定中下段氣濃度③ 找出問題塔,減負荷維持到清洗,塔頂同時吹蒸汽④ 聯系儀表工處理⑤ 關死聯絡閥或聯系管工檢修 九、安全技術操作規程 1、開塔前應檢查碳化塔及管線，閥門等有否堵塞與泄漏現象，各氣液閥門是否靈活 好用，開關位置是否正確，并抽加好必須的盲板。 2、檢查各處溫度計、壓力表、液面計及流量計等是否齊全、好用。 3、運行中要嚴格控制碳化塔液面，不得高于規定指標，防止冒塔。 4、經常檢查各處溫度、壓力、流量、液面等情況，發現波動及儀表失靈時，應及時 聯系處理。 5、壓塔改進氣時，嚴防二氧化碳氣超壓。 6、當二氧化碳中氧含量高于 2%時，應及時聯系處理，高于 5%時應立即停車，查找原因。 7、停塔時，必須將各處閥門關閉好，放凈氣液，加好盲板。 8、長期停塔，在壓塔完畢后，改清洗作業 30 分鐘以上，然后把塔內液體拉空，關閉 所有氣、液閥門并加好各處盲板。冬天將塔內冷卻水放空，注意防凍。 9、用蒸汽吹碳化塔時，當堵塞處理好后，必須將蒸汽閥門關好，若閥門內漏則必須 加盲板，防止可燃氣體串入蒸汽管線，遇火引起爆炸。 10、所有樓板、塔空不準有洞，護欄必須牢固，防止發生墜落事故。 11、碳化塔按壓力容器安全管理制度進行管理。 12、碳化廢氣系統和綜合回收塔及其管道動火檢修時，應按規定辦理一類動火證。 13、凡抽加氨、二氧化碳管線盲板時，除按規定戴好長管式防毒面具外，還必須有監護措施。 14、碳化塔檢修中用于吊裝作業時的孔洞周圍，必須加防護圍欄和懸掛警告標示牌， 夜間要有充足的照明。 15、吊裝孔使用后，應立即蓋好，防止發生墜落事故。 16、檢修中，禁止利用鑄鐵管道作錨點吊裝設備、工具等,禁止在鑄鐵管道上行走和 堆放物件，以防管道倒塌。 吸收崗位操作法 8 一、崗位任務： 本崗位的目的是將定量的氨溶解于母液中除去母液中部分鈣、 鎂等雜質， 并降低重碳 酸鹽的含量,制備合格的氨母液Ⅰ和氨母液Ⅱ， 為碳化制堿和氨化銨結晶提供較好的原料。 同時，平衡好各桶母液，保證生產正常進行。 本崗位是聯堿生產中的重要工序之一，它直接影響碳化、結晶等崗位的正常操作，對 系統母液平衡和產品的產量與質量也起著重要作用。 二、工藝流程： 氨氣流程:氨氣由合成分兩路送來。一路至新吸收，另一路至老吸收；另外，還有冰 機崗位送來的氣氨可串入老吸收氨氣總管。氨氣至吸收后又分為兩路：一路至 MI 噴射吸 氨器，另一路至 MⅡ噴射吸氨器。 母液 I 吸氨流程：新、老 MI 分別由新、老 MI 泵拉新、老 MI 桶中 MI 分兩路送出：一 路送至新、 老吸收 MI 噴射吸氨器吸氨。 一路送至綜合回收塔 MI 凈氨段回收碳化尾氣中的 NH3。吸氨后的 MI 稱為氨母液 I(AI)。AI 經 AI 分離罐分離出氣液后，尾氣放空；新 AI 進 入轉運桶由轉運泵送至氯化銨換熱崗位；老 AI 直接送至換熱崗位。MI 經 MI 凈氨段吸氨 后的新 MI 回到新 MI 桶，老 MI 回到老 MI 泵入口。 母液Ⅱ吸氨流程：新 MⅡ由氯化銨Ⅳ系統送來，老 MⅡ由氯化銨 I、Ⅱ、Ⅲ系統送來， 然后分別至新、老 MⅡ噴射器吸氨，吸氨后的 MⅡ稱為氨母液Ⅱ(AⅡ)，AⅡ經分離罐分離 出氣、液后，尾氣放空，新、老 AⅡ分別流入澄清桶，經澄清后溢流至新、老 AII 桶。 三、主要設備： (一）主要設備規格及構造： 1.噴射吸氨器： 噴射吸氨器是由鑄鐵制成的異徑管、 吸氣室、 噴嘴及擴張管等部件構成。 總長 1820mm、 3 噴嘴直徑Φ50mm，能力 80m /h 臺。MI 噴射器 10 臺，MII 噴射器 12 臺。 2.澄清桶： 澄清桶是利用固體顆粒的重力，在液體內沉降的原理，除去 AⅡ中的 Ca、Mg 雜質的 設備。由鋼板制成有錐底的柱形桶體，均為二層蜂窩型斜管二層，上層斜管長 830mm，壁 2 厚 8mm；下層斜管長 415mm，斜管角度 60，斜管總投影面積 970m 。 澄清桶均設有攪拌裝置，主軸吊在桶頂支撐架上與傳動裝置相連接，當泥層過高，耙 齒受力過大使主軸轉矩增大時， 桶頂主軸轉動處可沿螺旋軌道的斜坡向上滑動， 可使耙自 動提升脫離泥層，起到保護作用。提升高度為 250mm，攪拌轉速為 0.1 轉/分。 3.MⅡ加熱器： MⅡ加熱器采用臥式列管式熱交換器， 器體直徑 600mm， 總長 2738mm， 器內有Φ38 2 ×3.5mm 長 2000mm 的無縫鋼管 116 根，總換熱面積 27m 。管內走 MⅡ，管間通 0.6MPa 低 壓蒸氣，冷凝水由器底排出。 4.綜合回收塔 MI 凈氨段： 9 綜合回收塔 MI 凈氨段的作用是用 MI 洗滌回收碳化尾氣中的氨和二氧化碳， 采用鑄鐵 制的內溢流式條形泡罩塔，該塔直徑為 2600mm。內有進氣分布帽和二塊塔板，每塊塔板 有條形笠帽六個。 （二）主要設備一覽表： 序號 1 2 3 4 設備名稱 噴射器 澄清桶 V=1200 m 綜合回收塔 MⅡ加熱器Φ=2600 Φ=600 3 規 總長 L=1820 V=750 m 3 格 3 臺數 22 4 2 能力 80m /h 噴嘴Φ=50 H=29165 L=2738 3 1 四、操作方法： （一）開車： 1.噴射吸氨器 (1).噴射吸氨器開車前的準備工作： a.活好各處閥門，并檢查各開關位置是否正確。 b.檢查有關管線是否暢通，法蘭是否拆卸，抽掉有關盲板。 c.檢查各壓力表，溫度計是否齊全好用。 d.聯系水泵準備開車，聯系冰機崗位確定用氨量。 e.聯系調度室，確定合成來氨量。 (2)MI 吸氨器的開車： a.開噴射吸氨器的 MI 進口閥， 聯系水泵開 MI 泵， 穩定入綜合回收塔及噴射吸氨器的 母液 I 量。 b.緩慢開氨氣進口閥，調節氨氣用量和 MI 量，控制α比值在規定范圍內，老 AI 自流熱 AI 桶,新 AL 自流到轉運桶。聯系水泵，開轉運泵。 c.根據供氨量及 MI 和 AI 存量，合理倒量。 (3)MⅡ吸氨器的開車： a.開噴射吸氨器的 MⅡ進出口閥，聯系氯化銨水泵及換熱，送 MⅡ至噴射吸氨器。 b.緩慢開氨氣入口閥，調節氨氣量和 MⅡ量，控制β比值在規定范圍內、AⅡ自流澄 清桶。 c.調節氨Ⅱ分離罐放空閥的開度。 d.根據供氨量及 MⅡ和 AⅡ存量，合理倒量。 2.澄清桶 (1).澄清桶開車前的準備工作： a.清除澄清桶內雜物并把好各處大蓋，檢查各出入口閥門及排泥閥是否靈活好用， 10 開關是否正確，抽加好有關盲板。 b.檢查傳動裝置各部件是否完整，電器設備是否良好，安全裝置是否牢固、齊全。 c.潤滑油部位加好潤滑油。 (2)開車： a.盤車一周，無問題后啟動攪拌電機，使之運轉正常。 b.開澄清桶 AⅡ入口閥及 AⅡ桶頂 AⅡ入口閥，待噴射吸氨器開車時進氨母液Ⅱ。 c.觀測清液濁度和澄清桶的液位，使各層進出口流量均衡。 d.轉入正常操作。 （二）停車及輪換 1、 準備工作：聯系調度室，做好停車的準備工作，協調好母液的平衡，確保停車 后各母液桶不冒。 2、噴射吸氨器的停車： a.聯系調度室停供氨氣，與冰機崗位聯系減少氨氣用量。 b.停 MⅡ加熱器，與重堿水泵、氯化銨水泵及換熱崗位取得聯系。 c.先關閉氨氣閥，停止進氨氣，后聯系停 MI、MⅡ泵，關閉好各母液閥。 3、澄清桶的停車： a.停止進氨母液Ⅱ。 b.調節主軸的人力提升裝置，降低主軸至最低位置，以最大限度地將各層集耙降至 底層。 c.若停單桶時，可將母液拉入作業桶。 d.停止攪拌機運轉。 e.清掃、檢查時需加好盲板，并用河水沖洗干凈。 3.輪換： 按正常開車順序，將欲開之設備開起，維持生產正常。 按正常停車順序，將欲停之設備停下。

標簽：純堿規程操作