收縮（Sink marks）改性塑料注塑制件表面材料堆積區域有凹痕。收縮水主要發生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改變的地方。物理原因當制品冷卻時，收縮（體積減小，收縮）發生，此時外層緊模壁的地方先凍結，在制品中心形成內應力。如果應力太高，就會導致外層的塑料發生塑性變形，換句話說，外層會朝里凹陷下去。如果在收縮發生和外壁變形還未穩定（因為還沒有冷卻）時，保壓沒有補充熔料到模件內，在模壁和已凝固的制品外層之間就會形成沉降。這些沉降通常會被看成為收縮。如果制品有厚截面，在脫模后也有可能產生這樣的縮水。這是因為內部仍有熱量，它會穿過外層并對外層產生加熱作用。制品內產生的拉伸應力會使熱的外層向里沉降，在此過程中形成收縮。與加工參數有關的原因與改良措施如下1、保壓太低 增加保壓2、保壓時間太短 延長保壓時間3、模壁溫度太高 降低模壁溫度4、熔料溫度太高 降低熔料溫度，降低料筒溫度與設計有關的原因與改良措施如下1、料頭橫截面太小 增加料頭橫截面2、料頭太長 縮短料頭3、噴嘴孔太小 增加噴嘴孔徑4、料頭開在薄壁處 將料頭定位在厚壁處5、材料堆積過量 避免材料堆積6、壁/筋的截面不合理 提供較合理的壁/筋的截面比例

在塑料模具部件較厚位置，如筋肋(俗稱骨位)突起處形成的收縮要比鄰近位置更嚴重，這是由于較厚區域的冷卻速度要比周圍區域慢得多。冷卻速度不同導致連接面處形成凹陷，即為人們所熟悉的收縮痕。形成收縮痕的原因可能有一個或多個，包括加工方法、部件幾何形狀、材料的選擇以及模具設計等，其中幾何形狀和材料選擇通常由原材料供應商決定，且不太容易改變。模具制造商還有很多關于模具設計的因素可能影響到收縮，冷卻流道設計、澆口類型、澆口尺寸可能產生多種效果。例如,小澆口如管式澆口比錐形的澆口冷卻得快得多，澆口處過早冷卻會減少型腔內的填充時間,從而增加收縮痕產生的幾率。對于成型注塑工人，調整注塑工藝是解決收縮問題的一種方法。注塑壓力和時間同樣影響收縮，部件填充后,多余的材料繼續填充到型腔中補償材料的收縮，射膠時間太短將會導致收縮加劇，最終會產生較多或較大的收縮痕。這種方法本身也許并不能將收縮痕減少到滿意的水平，但是成型工人可以調整填充條件改善收縮痕。在德富塑料網站中的資訊板塊還了解到修改模具是最簡單的解決方法。可以去嘗試修改常規的型芯孔，該方法不一定適用于所有的樹脂，氣體輔助方法也是一定程度上改善這種情況。另外更換材料復合模具收縮率的塑料也是一種方法，玻纖增強、礦物填充等材料有利于減少成型收縮，更換不同材質的塑料，收縮率也不同。

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