PP氣泡解決方法：
1、儲(chǔ)料速度太快，適當(dāng)加點(diǎn)背壓；
2、原料干燥不夠，含水分；
3、塑料在料筒中停留時(shí)間過長；
4、螺桿射退量過長；
5、模具排氣不良；
6、注射壓力過小，注射速度過大7、熔體溫度過高，模具溫度過低。




擴(kuò)展資料：
注塑產(chǎn)品有氣泡的處理方法：
1、提高模溫，減小注塑時(shí)間和周期。因?yàn)镻P氣泡是由于冷卻時(shí)間過長而形成的內(nèi)部縮水而形成的。
2、提高背壓延長注射時(shí)間，用高壓低速。
3、儲(chǔ)料速度太快，適當(dāng)加點(diǎn)背壓。
4、原料干燥不夠，含水分。
5、塑料在料筒中停留時(shí)間過長。
6、螺桿射退量過長。
7、模具排氣不良。
8、注射壓力過小，注射速度過大。
9、熔體溫度過高，模具溫度過低。
參考資料來源：百度百科——pp塑膠

注塑產(chǎn)品內(nèi)壁有拉傷現(xiàn)象，是什么原因啊？怎么解決啊？

原材料特性和原材料預(yù)處理方法、成型工藝、注塑機(jī)操作等多方面因素，加工環(huán)境條件、制品冷卻時(shí)間、后處理工藝。制品質(zhì)量的好壞就不單取決于注塑機(jī)的注塑精度、計(jì)量精度，或是僅僅由模具設(shè)計(jì)的優(yōu)劣和模具加工的精度級別決定，通常，它還會(huì)受到上述的其他因素的影響和制約。
解決方法：提高射出壓力，延長射出保壓時(shí)間，降低料筒溫度和模具溫度，在產(chǎn)生凹痕的地方強(qiáng)制冷卻。在產(chǎn)生凹痕的地方補(bǔ)上流邊。在產(chǎn)生凹痕的地方的材料通邊有狹小的場所時(shí)，把這部分變厚。應(yīng)徹底避免設(shè)計(jì)制品厚度的差異。容易產(chǎn)生凹痕的加強(qiáng)筋，狹長的形狀應(yīng)盡量短。
提高模具溫度，加料筒溫度，提高射出壓力，在分型面加上氣體逸出槽（深度0.02~0.04mm）寬5~10mm。加大澆口，加大流邊，在每模出數(shù)多的場合，那個(gè)型腔缺料就擴(kuò)大那個(gè)型腔的澆口，還有改變流邊的配置，加上氣體逸出銷，提高模具的光潔度。







擴(kuò)展資料
注塑過程中壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種，并直接影響塑料的塑化和制品質(zhì)量。
1、塑化壓力：（背壓）采用螺桿式注射機(jī)時(shí)，螺桿頂部熔料在螺桿轉(zhuǎn)動(dòng)后退時(shí)所受到的壓力稱為塑化壓力，亦稱背壓。這種壓力的大小是可以通過液壓系統(tǒng)中的溢流閥來調(diào)整的。
在注射中，塑化壓力的大小是隨螺桿的設(shè)計(jì)、制品質(zhì)量的要求以及塑料的種類不同而需要改變的，如果說這些情況和螺桿的轉(zhuǎn)速都不變，則增加塑化壓力會(huì)加強(qiáng)剪切作用，即會(huì)提高熔體的溫度，但會(huì)減小塑化的效率，增大逆流和漏流，增加驅(qū)動(dòng)功率。
此外，增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。一般操作中，塑化壓力的決定應(yīng)在保證制品質(zhì)量優(yōu)良的前提下越低越好，其具體數(shù)值是隨所用的塑料的品種而異的，但通常很少超過20公斤/平方厘米。
2、注射壓力：在當(dāng)前生產(chǎn)中，幾乎所有的注射機(jī)的注射壓力都是以柱塞或螺桿頂部對塑料
所施的壓力（由油路壓力換算來的）為準(zhǔn)的。注射壓力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料從料筒流向型腔的流動(dòng)阻力，給予熔料充模的速率以及對熔料進(jìn)行壓實(shí)。
參考資料來源：搜狗百科-注塑成型
參考資料來源：搜狗百科-注塑制品

標(biāo)簽：內(nèi)壁拉傷注塑