橡膠模具的概念：是指利用特定形狀的型腔，成型具有一定形狀和尺寸精度橡膠制品的工具貫通型模具：
1.沖裁模，拉拔模，擠壓模，粉末冶金壓模等型腔式模具：壓彎模，壓鑄模，鍛模，塑料注射模，橡膠模等主要由壓模，壓鑄模，注射模和壓出成型模具四種
2.壓制成型模具概念：是指將具有一定可塑性的膠料，經(jīng)預(yù)制成簡單的形狀后填入模具型腔，經(jīng)加壓，加熱硫化后，即可獲得所需形狀制品的一種模具
3.壓制成型模具的結(jié)構(gòu)種類及主要用途開放式：適用于形狀簡單，膠料硬度較低，并具有較好流動性的膠料橡膠制品封閉式：適于夾布，夾其他織物的制品以及硬度較高，流動性差的制品半封閉式：適于上下模帶有型腔，制品同軸度要求較高的單腔模具，也適于內(nèi)夾織物的制品零件的模壓生
4.分型面的概念及種類：根據(jù)模壓制品的幾何圖案和質(zhì)量要求，在模具結(jié)構(gòu)上確定一個或幾個分合面和機械加工面的分離面，成為分型面常見的分型面：水平分型面，垂直分型面，階梯分型面，斜分斜面以及復(fù)合分斜面等
5.分型面選取的原則：
(1)保證制品順利取出與脫模，有利于Fig2-16型腔中氣體的排出
(2)模具的分型面應(yīng)盡量避開制品的工作面
(3)同一類型制品不同分型面的選擇
(4)分型面應(yīng)選擇制品的邊角和圓弧突出點的面上，有利于飛邊的修除
(5)夾布，夾織物制品的分型面選擇
(6)橡膠制品中各類套管，防塵罩，橡膠軸承分型面的選擇
(7)保證制品精度，對同軸度要求高的制品的外形或內(nèi)孔，應(yīng)盡可能設(shè)在同一塊模板上，否則由于模板間配合精度不夠，定位偏差將影響制品的同軸度。
6.模具的定位方式：圓柱面的定位，圓錐面與斜面定位，分型面定位，導(dǎo)柱導(dǎo)套定位，鑲塊與擋板定位，哈夫定位機定位，螺釘定位
7.膠料收縮率的概念，產(chǎn)生原因影響因素概念：膠料收縮是指制品硫化后，從型腔內(nèi)取出冷卻至室溫的尺寸與制品對應(yīng)型腔尺寸之差同制品實際尺寸的百分比產(chǎn)生原因：
(1)溫度變化引起的收縮
(2)化學(xué)反應(yīng)引起的收縮
(3)分子鏈取向引起的收縮影響因素:
1、含膠率和膠種
2、膠料硬度
3、硫化溫度
4、半成品膠料重量
5、膠料加工工藝
6、制品形狀大小
8.飛邊的概念，以及修除飛邊的方法:減少或消除橡膠模壓制品飛邊的主要措施是合理設(shè)計模具結(jié)構(gòu)和骨架封模尺寸，保證模具的制作精度，規(guī)范裝模和啟模操作
9.壓鑄成型基本原理:在普通模壓法生產(chǎn)的橡膠制品模具上，增加壓鑄塞，加料室兩個元件。其壓鑄料腔起裝填膠料的作用，在壓鑄料腔底部與相連接的模板或模腔部位開置一定數(shù)量的壓鑄料流道口。壓鑄時，在平板硫化機的壓力作用下，將力傳遞至壓鑄塞，再通過壓鑄塞傳遞給膠料促使其壓縮，受熱，受壓的膠料快速擠入料道，充滿模具型腔，通過硫化,定型，從而得到模壓制品
10.壓鑄料腔中進膠流道的結(jié)構(gòu)形式：1有底壓鑄料腔2無底或帶有臺階的壓鑄料腔3帶腔型的壓鑄料腔結(jié)構(gòu)4有底加強壓鑄料腔結(jié)構(gòu)
11.何謂工藝間隙：考慮到成型工藝簡單和加料方便，半成品加料與加料室應(yīng)保留一定間隙，稱為工藝間隙
12.排氣孔位置選擇的原則：
(1)排氣孔開設(shè)在遠離澆口的流動末端，即氣體最終聚集的地方
(2)靠近嵌件或壁厚最薄處
(3)多數(shù)排氣槽開設(shè)在模具分型面上
(4)模具中的活動型芯，鑲塊，動配合面，其他配合間隙都可以用來排氣，一般不必開設(shè)排氣槽
(5)對型腔死角，斜面定位配合面余料逃氣槽
13.注射成型工藝特點：縮短硫化時間，減少生產(chǎn)工序，減輕勞動強度，提高了生產(chǎn)效率，產(chǎn)品質(zhì)量高，機械化和自動化程度高
14.注射硫化工藝對膠料的要求：膠料必須有較好的抗焦燒性，并且有一定的流動性能
15.橡膠注射流道的特點：由于注射成型具有方向性強，成型快，高溫硫化等特點，所以澆口開設(shè)得位置正確與否直接影響到制品的成型與性能。膠料注射時，在模具中的流動非常復(fù)雜，而且膠料在閉模的狀態(tài)下注入，因而在澆道和模內(nèi)分流道的形狀、截面及長度對膠料的生熱影響很大。
16.澆注系統(tǒng)的組成：主流道，分流道，內(nèi)澆口冷料穴四部分組成
17.冷料穴的作用：作用是使?jié)沧⑾到y(tǒng)通過截面起過渡作用和轉(zhuǎn)向作用，使膠料平穩(wěn)轉(zhuǎn)換，分流道截面大小，決定于滿足良好的壓力傳遞和合理的填充時間等。
18.橡膠擠出成型的基本原理：是在壓出機中對膠料加熱和塑化，通過螺桿的轉(zhuǎn)動，使膠料在螺桿和機筒桶壁之間受到強大的擠壓力，不斷的向前傳遞，然后在一定的壓力作用下，通過橡膠壓出成型模(口型模)而制的一定形狀斷面、連續(xù)的型材(半成品)
19.壓出工藝對機頭與口型的要求：
1)機頭內(nèi)腔呈流線型
2)有足夠的壓縮比
20.橡膠擠出脹大的規(guī)律：
1)硬度較低(邵A50-60度)的膠料，擠出時膨脹變形大，擠出尺寸不穩(wěn)定。硬度較高(邵A70度以上)的膠料，壓出后膨脹變形小，壓出尺寸較穩(wěn)定
2)可塑性較好的膠料，壓出后膨脹變形較小，壓出尺寸較穩(wěn)定
3)硅橡膠與其他膠料不同，一般壓出制品尺寸形狀不膨脹，而稍有收縮。
4)壓出的型材膨脹與制品尺寸大小有關(guān)。在型材斷面形狀相同、材料相同并在通一工藝下壓出時，它的膨脹率與型材尺寸大小成正比
5)壓出的型材膨脹與制品斷面形狀有關(guān)。一般圓斷面的制品壓出后因膨脹直徑增大或減小，斷面形狀不變：而其它形狀斷面的制品，壓出后因膨脹而變形
21.擠出脹大的影響因素：
1)在一定剪切速率下，膠料擠出膨脹率B隨口型(毛細管)長徑比增大而減小
2)在恒定的口型長徑比條件下，家里擠出膨脹率B隨溫度升高而降低
3)降低擠出速度，可以減少擠出膨脹率
4)膠料含膠率對B有較大的影響，增大填充劑用量能降低擠出膨脹率，病史擠出物表面光滑
5)軟化劑(增塑劑)可以減小分子間作用力，縮短橡膠大分子松弛時間
22.制造模具用鋼的基本性能要求：
1)加工性能良好，熱處理后變形小
2)拋光性好
3)耐磨性好
4)較好的淬透性
5)耐腐蝕性好
23.常用模具鋼種類：碳素鋼(碳素鋼分碳素結(jié)構(gòu)和碳素工具鋼)，合金鋼(合金鋼分合金工具和合金結(jié)構(gòu)鋼)
24.模具材料的熱處理：模具材料的熱處理時保證模具性能的重要工藝過程，對模具的性能有如下直接影響：模具的制造精度，模具的強度，模具的工作壽命，模具的制造成本等。
25.模具的表面處理：模具的表面處理技術(shù)，是通過表面涂覆、表面改性或符合處理技術(shù)，改變模具表面形態(tài)，化學(xué)成分、組織結(jié)構(gòu)和應(yīng)力狀態(tài)，以獲得所需表面性能的系統(tǒng)工程
26.模具常見的加工方法：通過機床加工，數(shù)控機床加工，特種加工，模具外工作型面的加工，模具內(nèi)工作型腔的加工
27.膠料收縮率的一般規(guī)律
(1)膠料壓延方向和在模具中流動方向的收縮率大于垂直方向的收縮率，流動距離越長，收縮率越大
(2)模具型腔中裝入半成品膠料越多，制品致密度越高，其收縮率就越小
(3)多孔模腔的模具，中間模腔壓出的制品收縮率比邊沿模腔壓出的制品收縮率要小
(4)注射法成型的制品收縮率比一般模壓法壓制的制品收縮率略小
(5)薄形制品的收縮率比厚制品收縮率大0.2%-0.6%
(6)一般橡膠制品的收縮率隨制品的內(nèi)外徑和截面的增大而減小
(7)棉布經(jīng)涂膠與橡膠分層貼合的夾布制品的收縮率，一般在0-0.14%，夾布層越多，收縮率越小，織物為滌綸線的制品的硫化收縮率為0.4%-1.5%，含錦綸絲，尼龍布類織物的制品的硫化收縮率一般在0.8%-1.8%
(8)含有金屬等硬嵌件的橡膠制品零件硫化收縮率較小，且向嵌件的幾何中心收縮，收縮率一般在0-0.4%
(9)硬質(zhì)橡膠含膠量在20%左右時，制品零件的硫化收縮率大約為1.5%左右
(10)橡塑并用制品的收縮率一般為1.1%-1.6%，約比同類橡膠制品小0.1%-0.3%

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