生產(chǎn)工藝是：原材料精制提純，接著聚合反應(yīng)，通過控制分子量來調(diào)節(jié)合成橡膠的粘度，然后經(jīng)過閃蒸釜進(jìn)行閃蒸提純，把未反應(yīng)的原料過濾掉，合成的橡膠進(jìn)入下道工序，然后冷卻，加入助劑添加劑之類的原料進(jìn)行混膠，過濾包裝
原料主要是：苯乙烯，1，4丁二烯，茂金屬催化劑，硫化劑等
原料檢驗(yàn)我想主要是控制原料的純度，色數(shù)，是否已經(jīng)自聚了等

橡膠的處理工藝

你所說的摻碳工藝，指的是在制作制品的混煉那一程序中，我們會(huì)往橡膠里添加一種叫炭黑的東西，這種東西可以增加制品的耐磨性，硬度，提高定伸應(yīng)力，還可以提高拉伸強(qiáng)度，撕裂強(qiáng)度（就是更不易斷裂）。但也會(huì)有不良的影響，比如彈性下降。滯后損失增大，壓縮永久變形增大，但這些問題在做輪胎的時(shí)候體現(xiàn)的很明顯，做鞋底。。。這些影響微乎其微，無關(guān)緊要！

我想問下'合成橡膠硫化體系分哪幾類？

一、普通硫黃硫化體系（CV）
普通硫黃硫化體系（ConventionalVulcanization簡(jiǎn)稱CV），是指二烯類橡膠的通常硫黃用量范圍的硫化體系。
對(duì)普通硫黃硫化體系（CV），對(duì)NR，一般促進(jìn)劑的用量為0.5~0.6份，硫黃用量為2.5份。
普通硫黃硫化體系得到的硫化膠網(wǎng)絡(luò)中70%以上是多硫交聯(lián)鍵（—Sx—），具有較高的主鏈改性。
特點(diǎn)：硫化膠具有良好的初始疲勞性能，室溫條件下具有優(yōu)良的動(dòng)靜態(tài)性能，最大的缺點(diǎn)是不耐熱氧老化，硫化膠不能在較高溫度下長(zhǎng)期使用。
二、有效硫化體系（EV）
一般采取的配合方式有兩種：
1．高促、低硫配合：提高促進(jìn)劑用量（3~5份），降低硫黃用量（0.3~0.5份）。
促進(jìn)劑用量/硫黃用量=3~5/0.3~0.5≥6
2．無硫配合：即硫載體配合。如采用TMTD或DTDM（1.5~2份）。
特點(diǎn)：1. 硫化膠網(wǎng)絡(luò)中單S鍵和雙S鍵的含量占90%以上；硫化膠具有較高的抗熱氧老化性能；
2. 起始動(dòng)態(tài)性能差，用于高溫靜態(tài)制品如密封制品、厚制品、高溫快速硫化體系。
三、半有效硫化體系（SEV）
為了改善硫化膠的抗熱氧老化和動(dòng)態(tài)疲勞性能，發(fā)展了一種促進(jìn)劑和硫黃的用量介于CV和EV之間的硫化體系，所得到的硫化膠既具有適量的多硫鍵，又有適量的單、雙硫交聯(lián)鍵，使其既具有較好的動(dòng)態(tài)性能，又有中等程度的耐熱氧老化性能，這樣的硫化體系稱為半有效硫化體系（SEV）。用于有一定的使用溫度要求的動(dòng)靜態(tài)制品。一般采取的配合方式有兩種： 請(qǐng)記住我們的網(wǎng)址:橡膠園
1．促進(jìn)劑用量/硫用量=1.0/1.0=1（或稍大于1）；
2．硫與硫載體并用，促進(jìn)劑用量與SEV中一致。
傳統(tǒng)的硫化體系

不飽和橡膠 通常使用如下幾類硫化體系。
1.以硫黃，有機(jī)二硫化物及多硫化物、噻唑類、二苯胍類，氧化鋅及硬脂酸為主的硫化劑。這是最通用的硫化體系。但所制得的硫化膠的耐熱氧老化性能不高。
* 2.烷基酚醛樹脂。
3.多鹵化物(如用于聚丁二烯橡膠、丁苯橡膠及丁腈橡膠的六氯乙烷)、六氯-對(duì)二甲苯。
4.雙官能試劑[如醌類、二胺類、偶氮及苯基偶氮衍生物(用于丁基橡膠及乙丙橡膠)等]。
5.雙馬來酰亞胺，雙丙烯酸酯。兩價(jià)金屬的丙烯酸酯(甲基丙烯酸酯)、預(yù)聚醚丙烯酸酯。
6.用于硫化飽和橡膠的有機(jī)過氧化物。
飽和橡膠 硫化不同種類的飽和橡膠時(shí)，可使用不同的硫化體系。例如，硫化三元乙丙橡膠時(shí)，使用有機(jī)過氧化物與不飽和交聯(lián)試劑，如三烯丙基異氰脲酸酯(硫化劑TAIC)。
7 硫化硅橡膠時(shí)也可使用有機(jī)過氧化物。乙烯基硅橡膠硫化時(shí)可在催化劑(Pt)參與條件下進(jìn)行。
在有關(guān)專著中對(duì)氟橡膠的通用硫化方法進(jìn)行了闡述。
含鹵原子橡膠或含功能性基團(tuán)的橡膠 聚氯丁二烯橡膠、氯磺化聚乙烯及氯化丁基橡膠等是最常用的含氯橡膠。
硫化氯丁橡膠通常采用ZnO與MgO的并用物，以乙撐硫脲(NA-22)、二硫化秋蘭姆、二-鄰-甲苯基二胍(促進(jìn)劑BG)及硫黃作硫化促進(jìn)劑。 硫化氯磺化聚乙烯時(shí)可使用如下硫化體系。
1.氧化鋁、氧化鉛和氧化鎂的并用物，以及氧化鎂和酯，以四硫化雙五甲撐秋蘭姆(促進(jìn)劑TRA)及促進(jìn)劑DM作硫化促進(jìn)劑。
2.六次甲基四胺與己二酸及癸二酸鹽及氧化鎂。
3.有機(jī)胺與環(huán)氧化物作用的產(chǎn)物。
以下體系可用于氯化丁基橡膠硫化：
1.氧化鋅與硬脂酸、氧化鎂、秋蘭姆及苯并噻唑二硫化物等的并用物；
2.乙烯基二硫脲與氧化鋅及氧化鎂的并用物。
3.多羥基甲基酚醛樹脂與氧化鋅的并用物。
4.二烷基二硫代氨基甲酸鋅。
5.羥基芳香化物(間苯二酚、氫醌等)(在室溫下)。
硫化羧基橡膠時(shí)常使用金屬氧化物及過氧化物、多元醇、二元胺及多胺，環(huán)氧化物、二異氰酸酯及聚異氰酸酯等。
硫化含胺基的橡膠時(shí)常用添加氧化鋅的硫黃硫化體系、含鹵有機(jī)物及環(huán)氧樹脂等。
硫化含腈基的橡膠時(shí)常用氧化物(如MnO2、Sb2O5)硫化物(如CuS)以及添加硫黃的多胺(對(duì)于丙烯酸酯橡膠)。
在無硫化劑時(shí)，由于聚合物中具有反應(yīng)能力的官能團(tuán)之間發(fā)生反應(yīng)。在彈性體中也有可能生成化學(xué)交聯(lián)鍵網(wǎng)絡(luò)。例如，在高溫下，聚氯乙烯及丁腈橡膠并用膠中即有此種情況發(fā)生。
非傳統(tǒng)硫化體系
近十年來，主要研究?jī)?nèi)容是硫化過程本身及硫化膠制品在使用過程中的生態(tài)問題以及完善硫化工藝、降低焦燒和返原傾向、推廣冷硫化等等。對(duì)防止硫化劑特別是硫黃在成品中的噴霜也給予了一定的關(guān)注。通過選擇適宜的硫化體系及硫化條件在改進(jìn)硫化膠及制品性能方面也取得了一些成就。

標(biāo)簽：合成橡膠硫化體系