硅橡膠硫化工藝不是一次完成，而是分兩個階段工藝操作的，膠料在加壓下(如模壓硫化、硫化罐直接蒸汽硫化等)或常壓下(如熱空氣延續硫化)進行加熱定型，稱為一段硫化(或定型硫化);在烘箱中高溫硫化，以進一步穩定硫化膠各項物理性能，稱為二段硫化(或后硫化)。
　　(1)一段硫化
　　①模型制品硫化。可采用平板硫化、傳遞模壓硫化和注壓硫化。
　　硅橡膠制品硫化時，一般不使用脫模劑，應迅速裝料、合模、加壓，否則容易焦燒，特別是含有硫化劑BP和DCBP的膠料。傳遞模壓硫化是一種加工硅橡膠膠料應用較普遍的工藝，與每模單孔的平板硫化比較，其優點是加工周期短，并能硫化復雜的特別是帶有插入物和銷釘的橡膠件。與注壓硫化比較，設備本錢較低。注壓硫化模制品，可提高休息生產率，降低休息強度，同時還可以減小過氧化物的用量，提高制品的抗撕裂性能，改善壓縮永久變形性能，但制品收縮率較大。
　　② 擠出制品的硫化。可采用蒸汽加壓硫化、熱空氣延續硫化、液體硫化槽延續硫化、鼓式硫化和輻射硫化等辦法。前3種辦法較常用。
　　(2)二段硫化
　　硅橡膠制品經過一段硫化后，有些低分子物質存在于硫化膠中，影響制品性能。例如，采用通用型硫化劑(如硫化劑BP或DCBP)的膠料，經過一段硫化后，其硫化劑分解的酸性物質量，將增大海綿孔的孔度，降低密度;增大硫化劑的用量將縮小海綿孔的孔度，增大密度，發生較厚的孔壁。此外，硫化溫度對海綿的發孔狀況也有很大影響。

標簽：硫化硅橡膠處理