橡膠過硫化：就是指的膠料在高溫長時間下處的狀態。死膠：由于操作不當加有硫化劑的混煉膠在加工或者停放過程中出現的早期硫化，本質是：膠料局部交聯。這樣產生的膠料叫死膠。這種現象專業術語叫焦燒，工廠中一般稱為死膠，其實就是發生了焦燒的膠料。在實際加工過程中，為了避免焦燒的危險，使膠料具有較好的模內流動性，常采用添加防焦劑的辦法來解決。膠料在加工過程或硫化前停放過程中出現早期硫化現象，又稱自硫(bin cure)。導致膠料出現焦燒的原因主要是配方設計不當，如促進劑品種不合適、用量過大；混煉、壓出、壓延時溫度過高；膠料停放溫度過高、時間過長等。防止膠料焦燒除針對上述原因從配方、工藝上加以改進外，還可以通過使用防焦劑延長膠料的焦燒時間來達到。產生原因：（1）配方設計不當，硫化體系配置失衡，硫化劑、促進劑用量超常。（2）對某些需要塑煉的膠種，塑煉未達要求，可塑性太低，膠質過硬，導致煉膠時急劇升溫。煉膠機或其它輥筒裝置（如返煉機、壓延機）輥溫太高，冷卻不夠，也可能導致現場焦燒。（3）混煉膠卸料時出片太厚，散熱不佳，或未經冷卻，即倉促堆積存放，加上庫房通風不良、氣溫過高等因素，造成熱量積累，這樣也會引發焦燒。（4）膠料存放過程中管理不善，在剩余焦燒時間用盡之后，仍堆放不用，出現自然焦燒。加工困難；影響產品的物理性能及外表面光潔平整度；甚至會導致產品接頭處斷開等情況。解決措施：（1）膠料的設計要適宜、合理，如促進劑盡可能采取多種并用方式。抑制焦燒。為適應高溫、高壓、高速煉膠工藝，在配方中還可配用適量（0.3～0.5份）的防焦劑。（2）加強煉膠及后續工序中對膠料的冷卻措施，主要通過嚴控機溫、輥溫及保證有充沛的冷卻水循環，使操作溫度不逾越焦燒臨界點。（3）重視膠料半成品的管理，每批料應有流水卡跟隨，貫徹“先進先出”的存庫原則，并規定每車料的最長留庫時間，不得超越。庫房應有良好的通風條件。（4）調整硫化體系，為次磺酰胺促進劑的采用，大大改善了防焦燒性能。（5）改善膠料貯存和加工條件，如加強冷卻；（6）采用防焦劑。理想的防焦劑應具有下列性能：防焦劑主要是有機酸類、亞硝基化合物和硫代酰亞胺化合物三類。1、具有優良的防焦性能，對不同促進劑和膠料種選擇性小，對其它配合劑不敏感；2、對膠料的硫化特性和硫化膠性能無不良影響；3、貯存穩定和操作性能良好，不結塊，不飛揚，分散，不噴霜等；4、符合工業生產安全和衛生要求；5、性價比較高；6、最好能兼具其它有益的功能。

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