橡膠硫化六大體系簡介
一、硫磺硫化體系
（1）常規(guī)硫化體系：由硫磺和少量促進(jìn)劑等配合劑組成，以多硫鍵交聯(lián)為主。耐高溫性能較差，壓縮永久變形大，過硫后易出現(xiàn)返原現(xiàn)象，但耐屈撓疲勞行較好、機(jī)械強(qiáng)度較高，膠料及制品不易噴霜。 （2）有效、半有效硫化體系：硫磺用量一般在0.5份以下，常用量為0.35份，配合較大量的促進(jìn)劑，需要較長的焦燒時間（超速促進(jìn)劑與后效性并用），活性劑應(yīng)使用足量的硬脂酸（1-8份）。幾乎沒有硫化返原現(xiàn)象，，硫化均勻性好，耐熱性好，壓縮變形低，生熱小。缺點(diǎn)為抗屈撓疲勞性差，易發(fā)生噴霜現(xiàn)象。采用高TMTD的有效硫化體系配方雖然使用廣泛，但加工穩(wěn)定性差，切噴霜嚴(yán)重。 二、金屬氧化物硫化體系
優(yōu)點(diǎn)是硫化膠硬度和拉伸強(qiáng)度較高，并用環(huán)氧樹脂后，可提高硫化膠的耐熱性和動態(tài)性能
常用的有氧化鋅、氧化鎂、氧化鈣、氫氧化鈣等。氧化鋅容易焦燒，加SA后可稍緩和焦燒傾向。氧化鎂和氧化鈣焦燒傾向較小，并以氫氧化鈣最好。氧化鎂用量以稍多為宜，增加用量可提高膠料硫化速度，并提高硫化膠強(qiáng)度和硬度。 缺點(diǎn)是生熱大，耐屈撓性能差。 三、過氧化物類硫化體系
優(yōu)點(diǎn)是壓縮永久變形低，耐熱耐寒性良好，膠料硫化時間短，不污染金屬，便于制得透明橡膠。 缺點(diǎn)是一般不能用于熱空氣硫化，撕裂性能較差。
（1）簡單型：之改硫化體系只有有機(jī)過氧化物，或包括防焦劑。該體系優(yōu)點(diǎn)為硫化膠的壓縮變形小，缺點(diǎn)是硫化過程中焦燒可控程度低，幾乎不存在硫化誘導(dǎo)期。
（2）后效性：該體系硫化組分由過氧化物、活性劑和防焦劑組成。特點(diǎn)是為可控制焦燒時間，又不影響硫化效率。硫化特性與后效性硫磺硫化體系相似。
過氧化物硫化體系溫度系數(shù)比硫磺硫化體系高。溫度每提高10度，硫化速度約提高兩倍。（硫磺硫化體系提高一倍）焦燒性能亦是如此。 四、樹脂類硫化體系
特點(diǎn)是形成熱穩(wěn)定較高的C-C鍵和醚鍵交聯(lián)。能提高硫化膠的耐熱、耐屈撓性能，硫化時幾乎沒有硫化返原現(xiàn)象。
硫磺、促D、DM、TMTD、CZ及胺類防老劑都會降低其硫化效率。以胺類防老劑和促D影響最為嚴(yán)重。該體系中用酚類防老劑為佳。
環(huán)氧樹脂硫化劑對含羧基的橡膠和CR有較好的硫化效果，硫化膠具有良好的耐屈撓性，生熱小，與黃銅粘接性能好，但耐老化性能較差。硫化CR時，最宜用量為8-9份，用ZNO活化。 五、醌肟類硫化體系
生成C-N交聯(lián)結(jié)構(gòu)，具有較高的熱穩(wěn)定性，但易使橡膠大分子鏈老化降解，價格貴，主要用于IIR。 常用的有GMF和DBGMF，前者硫化速度快，焦燒時間短，用量一般為2-3份，后者用量為6-9份。 常用活性劑有四氧化三鉛、一氧化鉛等金屬氧化物和促DM。促DM3 _4份，氧化鉛6-10份。加1-2份硫磺能改善硫化膠性能，ZNO也有益于硫化，用量為3-5份。SA和槽法炭黑等酸性物質(zhì)，會顯著縮短焦燒時間，常用的防焦劑有鄰苯二鉀酸酐。 六、多元胺硫化體系
氟橡膠專用硫化體系，也可用于ACM，PUR。優(yōu)點(diǎn)為硫化膠耐熱性能好，壓縮永久變形中等。缺點(diǎn)是耐酸性較差。由胺類硫化劑和酸吸收劑組成。
用氧化鎂作酸吸收劑時：硫化膠耐熱好，壓縮永久變形中等。應(yīng)用廣，但耐酸膠料不用。用氧化鈣作酸吸收劑時：硫化膠不易起泡，壓縮永久變形好，電性能好，耐酸性好，但分散差，易焦燒，耐熱差。 用氧化鉛作酸吸收劑時：適用于強(qiáng)酸或強(qiáng)氧化劑膠料，但耐熱、撕裂性能差。 用氧化鋅作酸吸收劑時：適用于耐水性膠料、也耐酸，但耐熱及壓縮永久變形差

標(biāo)簽：硫化橡膠體系