布膠管按其成型方法可分為硬芯法、軟芯法、無芯法三種，生產過程中出現的問題各有所不同，現分述如下：
1.1硬芯法8
硬芯法存在的質量問題主要有：膠層厚薄不均，外層膠搭縫有痕跡及竹節紋，膠管使用承壓時易發生扭曲變形等。
1.1.1膠層厚薄不均
產生的主要原因：
① 內層膠擠出時偏芯；
② 套芯棒時風量控制不當，管坯局部鼓大
③ 管坯套芯棒過程中途撤風
④芯棒不直及芯棒涂隔離劑偏少；
⑤ 膠層搭頭重疊過多；
采取措施：
① 嚴格控制內層膠的擠出工藝條件，將擠出機頭口型調整好；
②
控制好鼓風量，不要中途撤風，而應隨著芯棒不斷套人管坯內而逐步減少進風量；
③ 定期校直芯棒；
④
隔離劑要涂抹均勻；
⑤調整外層膠出片寬度．使搭頭重疊寬度不超過5mm；
⑥
擠出管坯必須充分冷卻后(一般停放不少于2h)再套棒。
1.1.2
外層膠搭縫有痕跡及竹節紋
外層膠搭縫有痕跡及竹節紋這種外觀缺陷在含有氯丁檬膠的膠料中更易發生。產生的主要原因：
①
水布纏卷壓力不足及向管身施加壓力不均，一邊偏大而另一邊偏小；
② 水布纏卷重疊寬度過小；
③
使用水布寬度過大；
④膠料(片)太冷太硬或門尼粘度太大；
⑤
膠管硫化起點偏快。
采取措施：
①纏水布時向管身施加足夠且均勻的壓力；
② 使用過的水布在再使用時應按水布原已形成的松緊邊順勢使用；
③
應根據纏卷膠管外徑的大小選用不同寬度的水布(外徑在30mm 以下的膠管，使用水布的寬度不宜超過90mm)，纏水布重疊寬度應為水布寬度
的3／5―2／3；
④ 檢查準備使用的新水布，不應有緊邊現象;
⑤保持作業區環境溫度在18℃
以上；
⑥
控制膠片的停放時間在2一l2h內用完，不宜超過3天，含氯丁橡膠的膠片應注意盡快用完，否則需回煉重新出片，另外應注意氯丁橡膠生膠
的存放期不能太長，超過存放期的氯丁橡膠不宜用于外層膠；橡膠技術咨詢網為廣大從事橡膠行業的朋友提供橡膠技術、橡膠價格信息、橡膠
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⑦
調整外層膠配方軟化劑用量，增加塑性，并采用磺酰胺類后效性促進劑(如cz等)，增加硫化初期膠料的流動性
1.1.3
膠管承壓扭曲變形嚴重
① 織物本身結構所引起，45度的裁斷角度，在承壓時經緯線受力及伸長不一致；
②
裁斷角度誤差大，裁斷后的膠布搭接不平行；
③ 管坯內徑偏大，套棒后相互貼臺不緊，纏水布施加外壓引起管體扭動；
④
隔離劑用量過多，管坯受力時與芯棒問打滑發生扭轉。
采取措施：
① 嚴格控制裁斷角度及搭接工藝；
②
掌握內層膠擠出內徑與芯棒外徑基本一致，調整好套芯棒的鼓風量，使管坯內壁緊包在芯棒上；
③掌握好隔離劑濃度和用量；
④
纏水布方式不宜從一端纏向另一端．而要采取從膠管中部分別向兩端纏的方法
⑤
有條件的工廠可采用回轉式纏水布機作業，但應注意對不同外徑膠管及時調整水布施加在膠管上的纏卷力
2
軟芯法
軟芯法主要存在的問題是膠芯的使用壽命較短，使產品成本增加。為了提高膠芯的使用壽命，主要從改進配方著手，可采用丁腈橡膠、丁基橡
膠和三元乙丙橡膠制造膠芯。但用丁基橡膠和三元乙丙橡膠制造膠芯，規格精度較難掌握，而采用丁腈橡膠較方便，且材料易得。丁腈橡膠的
硫化體系可采用無硫或低硫高促硫化體系。例如，硫黃0．3―0．5份，促進劑TT 3―3．5份，含膠率保持在百分之40-50。
1．3 無芯法
無芯夾布膠管生產工藝的主要問題為制品硫化時容易鼓泡脫層(尤其是用丁腈、氯丁等合成橡膠制造的有特殊性能的膠管)、內徑失圓、內管壁
粗糙和外層膠色澤欠佳等。
1．3．1 硫化時管體鼓泡脫層
硫化時管體鼓泡脫層產生的主要原因：
①
管體無水布加壓，膠帆布內的水分及膠料內的水分在硫化過程中汽化：
②
成型卷貼膠布搭頭縫隙處及外層膠擠出過程中管體內窩藏的水分與空氣在硫化加熱時汽化膨脹；
③膠布存放時問過長及膠布本身自粘性差，管坯與膠布粘合性差
④ 膠布及管坯粘有油污雜物，內外層膠有砂眼；
⑤
硫化前膠管封頭不嚴．導致蒸汽和熱水從膠管兩端竄人；
⑥外層膠擠出口型尺寸偏大，導致外層膠脫空；
⑦
各部件膠料的硫化速度配合不當。
采取措施：
① 控制配合劑及加工帆布的含水率在1．5 以下；
②
調整好三輥成型機的輥距，使膠布卷貼受壓均勻，調節好輸入管坯的內壓，開始時充人較少量空氣，膠布纏卷圈后應加大管體內壓力到0．1
③
控制膠布的存放時間．噴霜膠布不宜使用；
④ 外層膠擠出前應薄擠選砂；
⑤
嚴格成型工藝，防止產生膠布褶子及毛邊，避免油污粉塵等雜物污染半成品；
⑥ 選擇好外層膠擠出口型，避免外層膠與管身脫空，外層膠采用真空擠出；
⑦
嚴格管端封頭工藝，外層膠不得有砂眼；
⑧ 調整各部件的硫化速度使之基本同步硫化，在工藝操作安全的前提下．各部件有較快的硫化起點，對天然橡膠、丁苯橡膠并用的膠料可以采
用噻唑類促進劑與秋蘭姆類促進劑并用?不宜采用磺酰胺類后效性促進劑；
⑨采用水煮硫化工藝時?必須保證每條膠管內腔都充滿水，如用直接蒸汽硫化，可采用“提壓降溫”硫化工藝，即硫化開始，快速升壓(1min內)
至0．35―0．4MPa?硫化罐溫136― 138℃ ，6-
8min后，閉汽輸入0．5MPa壓縮空氣,2―4min后閉風，自送風起15min后再進汽，直到硫化完畢
⑩
有特殊性能要求的膠管不采用此法成型硫化。
1．3．2 內徑失圓
由于膠管沒有模具成型硫化，內徑失圓不可避免，可以采取下列措施使失圓程度減輕：
①
合理設計內層膠配方，少用液體軟化劑，而采用固體軟化劑如瀝青、固體古馬隆樹脂等使管坯挺硬，受壓不易變形；
②
內層膠厚度在成本允許的前提下適當加大(以適當降低含膠率作成本補償)；
③外層膠擠出后膠管要緊密排放并盡快進行硫化；
④
采用直接蒸汽硫化時，內徑25mm 以下膠管疊放在硫化盤內層數不宜超過3層，內徑32mm膠管疊放不宜超過2層，內徑38mm 以上膠管失圓嚴重
，最好不采用此硫化工藝, 水煮硫化雖不受此限，但應避免用于生產大口徑膠管。有的生產廠曾對大口徑膠管( 32―76mm)進行過無芯成型直接
蒸汽分壓硫化試驗，對解決鼓泡脫層和內徑失圓問題獲得較好的效果。
其方法為：采用兩端均可開蓋的硫化罐，罐體上除有正常的進汽管路和排汽管路外，在罐兩端各增設軟連接的進汽管和排汽管，成型好的膠管
被放置在硫化車的臺板上，臺板兩端放有可通蒸汽的多插頭管件，將各膠管兩端分別插入各自的插頭內，用夾具固定好，然后將硫化車選入罐
內，分別將多插頭總管與軟連接汽管接牢，關閉硫化罐，先從一端軟連接汽管向膠管內輸入蒸汽，然后再向硫化罐送人蒸汽，在膠管內氣壓較
罐內氣壓高0．02一O．03MPa下進行硫化。罐內及膠管內的冷凝水需及時排放。硫化完畢，保持壓差同時排汽，并在罐內噴淋冷水降溫，開罐后
各卸去軟連接管，拉出硫化車卸掉夾具，取出膠管切頭檢查。
1．3．3
管壁粗糙
管壁粗糙主要是由于沒有成型加壓模具以及膠料熱煉不均、擠出溫度偏低所致，膠料中含有再生膠亦是原因之一,
故除加強擠出工藝操作外，
內外層膠配方最好不用或少用再生膠。

標簽：膠管硫化高壓