首先你沒說明你的產品是什么顏色變成灰色的
但變色原因就這幾種：
1、你的硫化劑（架橋劑）不是抗黃的，改為抗黃的就可以了
2、在成型時你的溫度過高或時間過長
3、你的色膠（色母）易變色
4、膠料有問題

這些是常見的幾種，關鍵是在現場才能證明，這些希望對你有用
如還是不行，我可以提供樣品給你試一試

橡膠黑色和白色出現遷移

在實踐中，橡膠表面噴霜的形式有時是以一種形式出現，有時卻是以兩種或三種形式同時出現。
（1）配方設計不當:
飽和噴出:常見于硫磺,促進劑,活性劑,防老劑
遷移噴出:常見于加工助劑,遷移性防老劑.抗靜電劑
生成噴出:常見于硫磺硫化體系中促進劑并用反應生成物
反應滯留:常見于有機過氧化物硫化體系低分子物質過量
應力噴出:常見于無機填料:如碳酸鈣
（2）工藝操作不當
混煉不均造成分散不良,局部超過飽和度
煉膠溫度過高,使配合劑局部過量
稱量不準確(多稱,少稱,漏稱,錯稱)
硫化溫度過高,高分子降解造成噴霜
硫化溫度過低,造成反應不完全而發生的欠硫噴霜
硫化時間不夠,造成欠硫噴霜
噴灑的脫模劑或洗模水操作不當,造成橡膠表面發白現象
（3）原材料質量波動
因產地材質不同、制法不同、工藝不同、批量不同原材料有很大差別,生膠的合成工藝:聚合溫度,催化劑,合成單體等的差異,引起溶解度的不同.純度、水分、灰分、pH值、物理性能等發生變化
（4）儲存條件差
溫度：配合劑在橡膠中的溶解度一般都是隨著溫度的升降而升降
時間(壓力濕度)：橡膠儲存時所受的壓力、周圍空氣的濕度以及時間對配合劑的溶解度也有影響，一般情況下影響不大[6]。但是，如果壓力較大，受壓部位橡膠中的配合劑就會形成晶核，析出于橡膠表面，形成噴霜;如果空氣的濕度過大，橡膠中極性大的配合劑對生膠(非極性)的作用減弱，配合劑溶解度下降，從而導致噴霜;儲存時間越長，橡膠表面噴霜越明顯，由于儲存環境中空氣的溫度和濕度隨著季節的變化而不同，并且差別較大，極易造成配合劑的溶解度發生變化，從而導致噴霜。
（5）橡膠老化
橡膠老化大都導致硫化膠完整的均衡的網狀結構發生破壞，從而也破壞了橡膠體系內各種配合劑與生膠分子以及配合劑之間的化學的或物理的結合，降低了配合劑在橡膠體系內的溶解度。因此，那些局部處于過飽和狀態的配合劑便會從橡膠中游離析出，形成噴霜。
技術支持解決來自橡膠技術李秀權?。?！

橡膠表面起鼓怎么情況

原因：
1，有水份或揮發份大；欠硫，硫化時間不夠
2混煉膠加工不夠，回膠試試
3若是骨架制品是不是骨架與膠中雜質，或涂藥問題。
技術支持橡膠技術李秀權。

標簽：橡膠表面情況