一、工藝優化和技術優化的區別？

工藝優化就是對原有的工藝流程進行重組或改進，以達到提高運行效率、降低生產成本、嚴格控制工藝紀律的目的，即優于現行工藝的一種操作方法。工藝優化的空間遠遠超出廠企業的邊界，已經演變為全球范圍的優化。

技術優化是指對一個現存的技術進行改進或升級，使其趨于完善的過程叫做技術優化。

流程設計涉及到工期優化、工藝優化、成本優化、技術優化、質量優化等優化指標。進行流程優化時，應根據需要，針對某一個或多個指標進行優化。

（一）工期優化

（二）工藝優化

（三）成本優化

（四）技術優化

（五）質量優化

二、技術優化和工藝優化的區別

范圍不同。

技術優化涵蓋了工藝優化。前者包含后者，后者范圍小。但是我們也往往用技術來代指工藝，這時候我們所說的技術，是指制造過程的含義。

當我們強調制造原理時，我們只能使用技術，而不能使用工藝。

三、如何利用精益生產提升效率？

如何利用精益管理提升效率?對于社會生活中的方方面面都有了極大的改變和提升，其中最為突出的就是對生產管理方面的改進。

一、精益生產提高效率的管理策略

①需要將精益生產內容有機的導入傳統生產模式，應該在計劃系統優化、生產工藝改革、設備布局改善、產品輸出分析、生產活動控制、現場管理強化等方面制定改革方案，靈活的、有計劃的進行改革。

②精益生產的管理應該基于剔除浪費、建立連續生產、提升員工職業素養、提高生產效率、合理規劃生產流程、利用拉動式生產模式等理念推進工作。精益生產模式對企業生產模式的兼容性比較好，涉及到企業的細節處較多。

③對傳統生產模式進行精益生產方向的改革，需要基于精益生產的原則，進行全方面的制度安排。

二、建立適應精益生產的組織模式

精益生產的本質是管理，建立合適的組織模式是有效推進精益生產的關鍵。

①基于精益生產“剔除浪費”的管理理念，對傳統的多級制組織模式進行改革，通過優化組織結構，進行扁平化組織架構建設，以工作團隊的形式精煉組織結構，提高企業效率。

②精益生產組織模式下的工作團隊可以在控制企業成本的前提下，更高效的產生效益。

1)精益生產工作團隊在產品設計、生產、服務、管理等方面具有更高的靈活性及更強的市場適應性。

2)精益生產團隊式工作模式更加注重了人才的培養，精益生產組織模式將企業中人的因素放在首位，以工作擴大化和內容豐富化的模式充分挖掘了人才的能力，提升企業的運作效率。

三、強化精益生產的設計及生產過程控制

精益生產的核心是對設計及生產過程的控制工作，因此為發揮精益生產的最大化經濟效益，應該對其生產及設計過程給予相應的重視。

①精益生產過程控制需要基于6S管理整頓生產現場、基于優化設備布局進行連續生產、基于工藝路線優化設計進行流動生產、基于標準化作業提高生產效率、基于拉動式生產模式提升市場適應性。

②精益生產過程控制需要建立相應的方法體系，主要包括6S管理體系、定置管理體系、設備布局方法、標準化生產方式、平衡式流水線體系、工作細化方法等。系統科學的方法體系是有效進行過程控制的關鍵。

四、建立健全生產單位開展精益生產的管理標準

建立健全生產單位開展精益生產管理標準是高質量推進精益生產工作的保障性措施，需要在職責、前期調研、項目組織保障、目標建立、改善方法、具體實施、驗收標準、獎懲制度等方面建立明確的制度規則。

精益生產是以工作團隊的形式開展工作，因此在推進精益生產過程中需要明確的制度進行安排、控制及約束，精益生產的導入需要進行科學、系統、詳盡的前期調研工作，通過以企業管理層為核心的組織為項目推進形成保障，進而基于PDCA循環，在目標、實施、驗收、反省等方面嚴謹的進行持續性的精益生產改革工作。此外，對精益生產工作的驗收標準應該基于實際情況分階段的設定，嚴謹進行每處細節工作，確保達到每一個階段性目標。另外，在推進精益生產工作的過程中，需要通過一定的獎懲制度進行員工激勵，促進精益生產改革的進程。

五、持續改進、全員參與與開展精益生產活動

推進精益生產工作是一個長期性、循環性、持續性工作。

①精益生產工作的持續改進，應該形成有效的全員參與及提案改善的制度，基于全員參與廣泛接收提案，然后對提案進行改善，進而實施改革。

②建立精益生產持續改進的高層獨立性制度，通過明確的分工，高效率的進行持續改進工作。

③階段性的開展全體員工代表大會，形成全員參與精益生產持續改進的工作氛圍。

④優化企業員工的培訓機制，通過開展全員的精益生產培訓的基礎性工作，提升企業員工整體的職業素養。

此外，精益生產的持續性改進需要定期聘請專家進行診斷與控制。

四、輕量化的生產工藝控制

1、做好配料工作

做好配料工作是實現輕量化生產的第一步

原料及配合料制備過程配方設計、原料成分、粒度、水份、配合料均勻度、碎玻璃的質量及加入均勻性都對產品質量有直接影響。做好配料工作必須執行穩定的配方、制定和嚴格執行原料標準、配合料制備工藝制度化。國內高檔輕量瓶生產都特別重視該環節，生產的稱量與精度上，配料系統采用先進的計算機控制電子秤量設備，動態精度應達到1/500，確保配料質量。

2、熔制工藝

熔制工藝既是保證玻璃包裝質量，又是玻璃包裝綠色化的關鍵環節

玻璃熔制過程大致可分為硅酸鹽形成、玻璃形成、澄清、均化、冷卻5個階段。熔制過程采用連續作業，這5個階段是在熔爐的不同部位進行的，以便分段控制準確的熔制溫度。窯爐運行工藝指標的穩定性至關重要。一般要求熔化溫度波動不超過10℃，液面波動不超過0.5mm，窯壓波動不超過2Pa，防止窯爐空間冒火，從而防止結石、色彩、外觀、強度差等質量問題。高檔輕量瓶生產中對分配料道溫度和玻璃液面的波動精度要求非常高，有的分別控制在±2℃以內及±0.2mm以內。

當然，要保證高精度的生產工藝指標，必須推廣燃油窯爐，改進窯型，使用高溫、寬截面、大型的輥道式馬蹄焰熔爐。對窯爐實行全保溫、爐底鼓泡、電助熔、窯坎、熱工參數使用微機控制等一系列措施，使熔化率達到1.5～2.0（t?m－1），熔化質量明顯提高。

3、成型控制

有效的成型控制是獲得預期成型效果和均勻壁厚的保證

玻璃液生成玻璃制品的過程可以分為成型和定型2個階段。成型和定型是連續進行的，成型過程中，需要控制玻璃的粘度、溫度，以及通過模具向周圍介質的熱傳遞。玻璃容器通常從3個特征溫度值來控制成型操作：軟化溫度、退火溫度和應變點。不同產品，通過試驗確定合理的參數是關鍵，先進的制瓶、供料及加熱系統及采用先進的成型工藝是獲得均勻壁厚、實現輕量化的根本保證。

4、消除殘余

實施有效退火，消除有害殘余應力

玻璃瓶罐的退火是消除或減小玻璃中的剩余應力至允許值的熱處理過程。任何玻璃制品在加工過程中都存在著剩余熱應力或永久應力。為了消除這些熱應力，需將玻璃加熱到退火點進行保溫、均熱，使玻璃內部的結構進行調整，應力釋放。

玻璃的退火工藝包括加熱、保溫、緩慢降溫及快速降溫4個階段，要根據壁厚準確控制保溫時間，緩慢降溫階段，要嚴格控制降溫速度，以免產生新的應力，在快冷階段，要根據壁厚，采用不同的降溫速度，防止降溫時產生的暫時應力超過玻璃的強度極限而引起破裂。

標簽：量化工藝控制