黃銅管的名詞解釋
作者:化工綜合網發布時間:2024-06-26分類:橡膠制品瀏覽:110
一、黃銅管的名詞解釋
根據中國《有色金屬及合金產品牌號表示方法》的規定,黃銅采用代號(漢語拼音字母)“H“表示。普通黃銅用”H“運運加基本元素銅的含量表示,如:68銅表握絕示為H68,65銅表示段悄姿為H65,H62同理。
二、“紫銅管”跟“黃銅管”的區別是什么?無錫鴻源解答您
產品尺寸精度參照或高于GB/T 16866-2006 《銅及銅合金無縫碧輪管材外形尺寸及允許偏差》標準要求執行。 各合金牌號化學成分如下:產品介紹: 一、直管(圓管) 材質:TP2 T2 TU1 H62 H63 H65 H68 H70 規格:外徑2-150mm,壁厚0.3-10mm 特點:具有內外表面高清潔、超光亮、組織均勻致密、尺寸精度高、使用成型性好等優點。 分類:公司目前生產銅材大致分兩類,一類:紫銅管(TP2 T2 TU1);二類:黃銅管(H62 H63 H65 H68 H70)。 紫銅管:銅含量都達到99.90%以上,擁有銅金屬這一優質基礎類金屬的良好特性,廣泛使用在工業及民用各個領域中,發揮著重要的作用。 TP2是磷脫氧銅,含有0.015-0.04%的磷成份,其體現出來良好的焊接性能和冷彎性能,在空調制冷連接管、灶具氣路連接管、水道管,電熱管等制造領域被廣泛使用。 T2是純銅,銅含量高于99.90%,當用戶對材料有較高的導電性能要求時,T2銅管將是首選。 TU1是無氧銅,銅含量≥99.97%,氧和雜質含量極低,純度高,導電.導熱性極好,延展性好,加工性能和焊接.耐蝕.耐寒性悔褲信均好。因其生產的高要求與高成本,其產品價格大大高于其他類別的紫銅管。 黃銅管:銅鋅合金管,純侍牌號中H字母后的數字往往代表其銅含量的中間值,鋅含量為其余量。不同牌號的黃銅管,隨著銅含量越來越高,總體表現出更好的品質與延伸性能,比紫銅管擁有更高的強度。因其更好的經濟性,使之成為紫銅管的替代用料,被廣泛使用。 材質:H62 H63 H65 H68 H70 二、蚊香盤管(圓管)材質:TP2 特性:不僅擁有光面直管的優點及用途,且方便攜帶及運輸。 客戶如想了解蚊香盤管的詳細資料,請點擊查看。三、中頻電爐盤管(矩形管)材質:T2四、特種管
三、紫銅、黃銅管道安裝的技術交底怎么寫
紫銅、黃銅管道安裝
1 范圍
本工藝標準適用于工作壓力為4MPa以下、溫度為250~-196℃的紫銅管道和工作壓
力為22MPa以下、溫度為120~-158℃的黃銅管道的安裝工程。
2 施工準備。
2.1 常用材料:
2.1.1 管材:常用的有紫銅管(工業純銅)及黃銅管(銅鋅合金)按制造方
法的不同分為拉制管、軋制衫中管和擠制管,一般中、低壓管道采用拉制管。紫銅管常
用材料的牌號為: T2、T3、T4、TUP(脫氧銅);分為軟質和硬質兩種。黃銅管
常用的材料牌號為:H62、H68、H85、HP659-1,分為軟質、半硬質和硬質三種。
2.1.2 銅合金。為了改善黃銅的性能,在合金中添加錫、錳。鉛、鋅、磷等
元素就成為特殊黃銅。添加元素的作用簡述如下:
2.1.2.1 加錫能提高黃銅的強度,并能顯著提高其對海水的耐蝕性能,故錫
黃銅又稱海軍黃銅;
2.1.2.2 加錳能顯著提高合金工藝性能、強度和耐腐蝕性;
2.1.2.3 加鉛改善了切削加工性能和耐腐蝕能,但塑性稍有降低;
2.1.2.4 加鋅能夠提高合金的機械性能和流動性能;.
2.1.2.5 加磷能提高合金的韌性、硬度、耐磨性和流動性。
2.1.3 銅管的應用。紫銅管與黃銅管大多數用在制造換熱設備上;也常用在
深冷裝置和化工管道上,儀表的測壓管線或傳送有壓液體管線方面也常采用。當溫
度大于250℃時,不宜在壓力下使用。
擠制鋁青銅管用QAI10-3-1,5及QAI10-4-4牌號的青銅制成,用于機械和航空
工業,制造耐磨、耐腐蝕和高強度的管件。
錫青銅管系由QSn4-0.3等牌號錫青銅制成,適用于制造壓力表的彈簧管及耐磨
管件。
2.1.4 銅管的質量:供安裝用的鋼管及銅合金管,表面與內壁均應光潔,無
疵孔、裂縫、結疤、尾裂或氣孔。黃銅管不得有綠銹和嚴重脫鋅。
銅及銅合金管道的外表面缺陷允許度規定如下:
縱向劃痕深度如表1-57所示;偏橫向的凹入深度或凸出高度不大于0.35mm;瘢
疤碰傷、起泡及凹坑,其深度不超過0.03mm,其面積不超過管子表面積的30%。用
作導管時其面積則不超過管子表面積的0.5%。
2.1.5 銅及銅合金管件。銅及銅合金管件尚無國家通用的標準管件,彎頭、
三通、異徑管等均用管材加工制作。
銅及銅合金管縱向劃痕深度規定 表1-
57
壁 厚 (mm) 縱向劃痕深度不大于 (mm) 壁 厚 (mm) 縱向劃痕深度不大于 (mm)
≤2 0.04 >2 0.05
注:用于作導管的銅及銅合金管道,不論壁厚大小,縱向劃痕深度不應大于0.03
mm。
銅管的橢圓度仿塌冊和壁厚的不均勻度,不應超過外圓和壁厚的允許偏差。
銅管的其它技術要求應符合下列標準:
1.《拉制鋼管》(GB1527?9);
2.《擠制鋼管》(GB1528?9);
3.《拉制鋼管》(GB1529?9);
4.《擠制鋼管》(GB1530?9)。
2.1.6 常用銅及銅合金焊條。常用銅及銅合金焊條的牌號及用途表1-58。銅
及銅合金焊條的藥備宏皮均為低氫型;焊接電源均為直流。
銅及銅合金焊條的牌號及用途 表1-
58
焊 縫 金 屬
焊條牌號 相當國際型號 焊芯材質 主要成分 抗拉強度 延伸率 主 要 用 途
(%) (MPa) (%)
冷彎角 ≥120° 焊接銅零件,也可用于堆焊耐海水腐蝕的碳鋼零件
T227 TCuSnB 錫磷青銅 錫≈8, 磷≤0.3, 銅余量 ≥2750 ≥20 焊接
錫磷青銅、銅、黃銅、鑄鐵及鋼零件;廣泛應用于堆焊錫磷銅軸襯、船舶推進器片
等
T237 TCuAl 鋁錳青銅 鋁≈3, 錳≤2, 銅余量 ≥3920 ≥15 焊接鋁
青銅及其它銅合金,銅合金與鋼的焊接,補焊鑄鐵件等
2.1.7 銅及銅合金焊絲。用于氧-乙炔焊、氬弧焊、碳弧焊銅及銅合金,其中
黃銅焊絲也廣泛用于釬焊碳鋼、鑄鐵及硬質含金刀具等。施焊時,應配用銅氣焊溶
劑。
銅及銅合金焊絲代號:
HS × ××
表示同一類型的不同代號
表示銅及銅合金
表示焊絲
銅及銅合金焊絲主要成份、性能及用途見表l-59。
2.1.8 氣焊用熔劑:
2.1.8.1 熔劑的作用:
銅及銅合金焊絲主要成份、性能及用途 表1-
59
焊絲牌號 相當部標型號 焊絲名稱 焊絲主要成份 (%) 焊接接頭 抗拉強度 焊
絲 熔點
母材 (MPa) (℃)
HS201 SCu-2 特制紫銅焊絲 錫1.1,硅0.4,錳0.4,銅余量 紫銅 ≥1960 1050
HS202 SCu-1 低磷銅焊絲 磷0.3,銅余量 紫銅 1470~1770 1060
HS221 SCuZn-3 錫黃銅焊絲 銅60,錫1,硅0.3,鋅余量 H62 ≥3330 890
HS222 SCuZn-4 鐵黃銅焊絲 銅58,錫0.9,硅0.1,鐵0.8,鋅余量 H62 ≥3330 86
HS224 SCuZn-5 硅黃銅焊絲 銅62,硅0.5,鋅余量 H62 ≥3330 905
焊絲牌號 性 能 及 用 途
HS201 焊接工藝性能優良,焊縫成型良好,機械性能較高,抗裂性能好,適用于
亞弧焊、氧-乙炔氣焊紫銅(純銅)
HS202 流動性較一般紫銅好,適用于氧-乙炔氣焊、亞弧焊紫銅
HS221 流動性能和機械性能均較好,適用于氧-乙炔氣焊黃銅和釬焊銅、銅鎳合
金、灰鑄鐵和鋼,也用于鑲嵌硬質合金刀具
HS222 焊時煙霧較小,其它性能、用途與HS221同
HS224 能有效地消除氣孔,機械性能良好,用途與HS221同
注:焊絲尺寸(mm);圈狀直?.2;條狀直?、4、5、6;長度1000。
a 和金屬中的氧、硫化合,使金屬還原;
b 補充有利元素,起到合金作用;
c 形成熔渣后覆蓋在金屬熔池表面上,防止金屬繼續氧化;
d 起保護作用,使焊縫緩慢冷卻,改善接頭結晶組織。
2.1.8.2 銅及銅合金的適用熔劑:
a CJ301銅氣焊熔劑。性能:熔點約650℃,呈酸性反應,能有效地熔融氧化
銅和氧化亞銅;焊接時生成液態熔渣覆蓋于焊縫表面,防止金屬氧化。用途:氣焊
銅及銅合金件的助熔劑。
b 熔劑成份見表l-60。
常用銅焊及銅合金焊溶劑表 表1-
60
硼酸H3BO3 硼砂Na2B4O7 磷酸氫鈉Na2HPO4 碳酸鉀K2CO3 氯化鈉NaCl
100 ????
?100 ???
50 50 ???
25 75 ???
35 50 15 ??
?56 ?22 22
c 自制氧焊熔劑見表1-61。
自制氧焊熔劑成份表 表1-
61
熔劑代號 熔 劑 成 份 (%) 應 用 范 圍
102 硼酸50,硼砂50 氣焊銅及銅合金
104 硼砂35,無水氟化42±2 用銀釬料焊銅合金管
CBK 硼酸75,硼砂25 焊接或釬焊銅及銅合金管
CBK-3 硼酸50,無水氟化鉀50 用銀釬焊青銅及鈹青銅
205 氧化鈉20,氟化鈉12~16,氯化鋇20,氯化鉀余量 焊接錫青銅
2.1.9 閥門:銅合金閘閥、截止閥及止回閥的結構長度見GB12221?6。
銅及銅合金管道所用的閥門、法蘭及墊片,應根據所輸送介質的性質、溫度、
壓力來選用。
2.2 常用機具:
2.2.1 機具:砂輪鋸、手電鉆、臺鉆、沖擊電鉆、直流電焊機、氬弧焊機。
2.2.2 工具:活扳手、扳手、手錘、鏨子、劃針、臺虎鉗、手鋸、彎管機、
扳邊器、手動試壓泵、橡皮錘、調直器、銼刀、氧氣瓶、乙炔氣瓶、氧氣表、壓力
表、乙炔表、氣焊槍、割槍、電焊把線、電焊鉗子、克絲鉗子、改錐、榔頭。
2.2.3 量具:鋼卷尺、鋼板尺、水平尺、法蘭角尺、焊接檢驗尺、量角規、
油標卡尺、線墜、水準儀、經緯儀。
2.3 作業條件:
2.3.1 與管道有關的土建工程施工完畢,并且已經驗收合格,且能保證銅管
安裝連續進行。
2.3.2 與管道連接的設備已找平、找正并固定,二次灌漿已完成。
2.3.3 所需圖紙、資料和技術文件等已齊備,并且已經過圖紙會審、設計交
底。
2.3.4 施工方案已經編制完成,施工人員已簽發了工程任務單和限額領料
單。必要的技術培訓已完成。
2.3.5 管子、閥門、管道附件已按設計要求核對無誤,具有合格證及有關資
料。清洗及需要脫脂的工作已完成。
2.3.6 施工方案或技術措施中提出的機具等準備工作已經完成。
2.3.7 采用脹口或翻邊連接的管子,施工前應每批抽1%且不小于兩根進行脹
口或翻邊試驗。如有裂紋需要退火處理,重做試驗。如仍有裂紋,則該批管子需逐
根退火、試驗,不合格者不得使用。
2.3.8 材料、勞動力、機具基本齊全;施工現場符合要求;施工用水、電、
道路等可以滿足需要,并能保證按計劃進行連續施工。
3 操作工藝
3.1 工藝流程:
銅管調直 → 切割 → 彎管 → 螺紋連接 → 法蘭連接 → 焊接 →
鎢極氬弧焊 → 預熱和熱處理 → 支架及管道穿墻安裝 → 補償器安裝 → 閥門安
裝 →
高壓管道安裝 → 脫脂 → 試壓 → 管道油清洗
3.2 銅管調直:
3.2.1 銅及銅合金管道的調直應先將管內充沙,然后用調直器進行調直;也
可將充砂銅管放在平板或工作臺上,并在其上鋪放木墊板,再用橡皮錘、木錘或方
木沿管身輕輕敲擊,逐段調直。
3.2.2 調直過程中注意用力不能過大,不得使管子表面產生錘痕、凹坑、劃
痕或粗糙的痕跡。調直后應將管內的殘砂等清理干凈。
3.3 切割:
3.3.1 銅及銅合金管的切割可采用鋼鋸、砂輪鋸,但不得采用氧-乙炔焰切割。
3.3.2 銅及銅合金管坡口加工采用銼刀或坡口機,但不得采用氧-乙炔焰來切
割加工。夾持銅管的臺虎鉗鉗口兩側應墊以木板襯墊,以防夾傷管子。
3.4 彎管:
銅及銅合金管煨彎時盡量不用熱熔,因熱煨后管內填充物(如河沙、松香等)
不易清除。一般管徑在100mm以下者采用冷彎,彎管機及操作方法與不銹鋼的冷彎
基相同。管徑在100mm以上者采用壓制彎頭或焊接彎頭。
銅彎管的直邊長度不應小于管徑,且不少于30mm。
彎管的加工還應根據材質、管徑和設計要求等條件來決定。
3.4.1 熱煨彎:
3.4.1.1 先將管內充入無雜質的干細沙,并木錘敲實,然后用木塞堵住兩端
管口,再在管壁上畫出加熱長度的記號,應使彎管的直邊長度不小于其管徑,且不
小于30mm;
3.4.1.2 用木碳對管身的加熱段進行加熱,如采用焦炭加熱,應在關閉炭爐
吹風機的條件下進行,并不斷轉動管子,使加熱均勻;
3.4.1.3 當加熱至400~500℃時,迅速取出管子放在胎具上彎制,在彎制過
程中不得在管身上澆水冷卻。
3.4.1.4 熱煨彎后,管內不易清除的河沙可用濃度15%~20%的氫氟酸在管內
存留3小時使其溶蝕,再用10%~15%的堿中和,以干凈的熱水沖洗,再在120~150
℃溫度下經3~4小時烘干。
3.4.2 冷煨彎:
冷煨彎一般用于紫銅管。操作工序的前兩道同本條一中的1和2。隨后,當加熱
至540℃時,立即取出管子,并對其加熱部分澆水,待其冷卻后,再放到胎具上彎
制。
3.5 螺紋連接:螺紋連接的螺紋必須有與焊接鋼管的標準螺紋相當的外徑,
才能得到完整的標準螺紋。但用于高壓銅管的螺紋,必須在車床上加工,按高壓管
道要求施工。連接時,其螺紋部分須涂以石、甘油作密封填料。
3.6 法蘭連接:
3.6.1 銅及銅合金管道上采用的法蘭根據承受的壓力不同,可選用不同形式
的法蘭連接。法蘭連接的形式一般有翻邊活套法蘭、平焊法蘭和對焊法蘭等,具體
選用應按設計要求。一般管道壓力在2.5MPa以內采用光滑面鑄銅法蘭連接;當壓力
在6.4MPa以內時采用凹凸面鑄銅法蘭連接。法蘭及螺栓材料牌號應根據國家頒布的
有關標準選用。公稱壓力在0.25MPa及6MPa的管道連接,采用銅套翻邊活套法蘭或
銅管翻邊活套法蘭。
3.6.2 與銅管及銅合金管道連接的銅法蘭宜采用焊接,焊接方法和質量要求
應與鋼管道的焊接一致。
3.6.3 當設計無明確規定時,銅及銅合金管道法蘭連接中的墊片一般可采用
橡膠石棉墊或銅墊片。
3.6.4 法蘭外緣的圓柱面上應打出材料牌號、公稱壓力和公稱通徑的印記。
例如法蘭材料牌號為H62、PN=2.5MPa、DN=100mm,則印記標記為:H6225-100。
3.6.5 活套法蘭:
3.6.5.1 管道采用活套法蘭連接時,有兩種結構:一種是管子翻邊(圖l-58),
另一種是管端焊接焊環。焊環的材質與管材相同。翻邊活套法蘭及焊環尺寸規格詳
見化工部及原一機部法蘭標準。
圖l-58 銅管翻邊 圖l-59 翻邊模具
(a)內
模;(b)外模
3.6.5.2 銅及銅合金管翻邊模具有內模及外模。內模是一圓錐形的鋼模,其
外徑應與翻過管子內徑相等或略小。外模是兩片長頸半法蘭如圖1-59。
為了消除翻邊部分材料的內應力,在管子翻過前,先量出管端翻邊寬度見表1-
62,然后劃好線。將這段長度用氣焊嘴加熱至再結晶溫度以上,一般為450℃左右。
然后自然冷卻或澆水急冷。待管端冷卻后,將內外模套上并固定在工作臺上,用手
錘敲擊翻邊或使用壓力機。全部翻轉后再敲平銼光,即完成翻邊操作。
銅管翻邊寬度(mm) 表1-6
2
公稱直徑DN 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250
翻邊寬度 11 13 16 18 20 24
3.6.5.3 鋼管翻邊連接應保持兩管同軸,其偏差為:公稱直徑≤50mm,≯1mm;
公稱直徑≥50mm,≯2mm。
3.6.6 銅法蘭之間的密封墊片一般采用石棉橡膠板或銅墊片,但也可以根據
輸送介質溫度和壓力選擇其它材質的墊片。
3.7 焊接:銅在焊接過程中,有易氧化、易變形、易蒸發(如鋅等)、易生
成氣孔等不良現象,給焊接帶來困難。因此焊接銅管時,必須合理選擇焊接工藝,
正確使用焊具和焊件,嚴格遵守焊接操作規程,不斷提高操作技術,才能獲得優質
的焊縫。
當設計無明確規定時,紫銅管道的焊接直采用手工鎢極氬弧焊;銅合金管道宜
采用氧-乙炔焊接。
3.7.1 為防止熔液流淌進入管內,焊接時宜采用以下幾種形式:
3.7.1.1 管徑在22mm以下者,采用手動脹口機將管口擴張成承插口插入焊接,
或采用套管焊接(套管長度L=2~2.5D,D為管徑)。但承口的擴張長度不應小于管
徑,并應迎介質流向安裝如圖l-60。
圖1-60 銅及銅合金管道的承插焊接及套管焊接
3.7.1.2 同口徑銅管對口焊接,可采用加襯焊環的方法焊接。
3.7.2 坡口型式:當設計無明確規定時,對接焊應符合表l-63的規定。
銅及銅合金管、管件坡口型式、尺寸及組對間隙(mm) 表1-63
焊接 序 坡口 尺 寸
工藝 號 名稱 壁厚s 間隙c 鈍邊p 坡口角度d
1 Ⅰ型 6 3~6 ~3 65°±5°
3.7.3 組對:應達到內壁脊平,內壁錯邊量不得超過管壁厚度的10%,且不大
于1mm。不同壁厚的管子、管件組對可按碳鋼管的相應規定加工管子坡口。
3.7.4 坡口清理:坡口面及其邊緣內外側不小于20mm范圍內的表面,應在焊
前采用有機溶劑除去油污,采用機械方法或化學方法清洗去除氧化膜,使其露出金
屬光澤。焊絲使用前也應用同樣方法自理。
銅及銅合金酸洗操作條件見表1-64。
銅及銅合金酸洗操作條件 表1-
64
配方 溶劑組成 濕度 (℃) 時間 (min)
Ⅰ 硫酸10%,水90% 15~30 3~5
Ⅱ 磷酸4%,硅配鈉0.5%,水99.5% 15~30 10~15
注:表內配方1不適用于處理青銅及鋁青銅。
經表l-69中所列配方處理的銅及銅合金材料,必須用清水沖洗,再用熱水沖洗,
并最好經鈍化處理。
鈍化液的組成及操作條件見表l-65。
鈍化液的組成及操作條件 表1-
65
鈍化液組成 操作溫度 (℃) 時 間 (min)
硫酸 30ml
鉻酸鈉 90g
氯化鈉 1g
水 1L
注:經鈍化處理的工件,應先用冷水沖洗,后用熱水沖洗并烘干。
3.7.5 焊接:
3.7.5.1 氣焊:焊絲的直徑約等于管壁厚度,可采用一般紫銅絲或HS201(
特制紫銅焊絲)、SH202(低磷銅焊絲);氣焊熔劑可采用CJ301。焊前,把管
端和焊絲清理干凈,并用砂紙仔細打磨,使管端不太毛,也不太光。
3.7.5.2 手工電弧焊:
a 銅的導電性強,施焊前要預熱(用氧-乙炔預熱至200℃以上),并用較大
電流焊接。
b 銅的線膨脹系數大(比低碳鋼約大50%以上),導熱快(比低碳鋼約大8倍),
熱影響區大,凝固時產生的收縮應力較大,因此裝配間隙要大些。
c 根據管材成分和壁厚等因素,要正確選用焊條種類、直徑和焊接電流強度。
參見表1-68和表1-66。
焊接電流參考表 表1-
66
對焊接頭焊接 搭接接頭焊接
管壁厚度 (mm) 焊條直徑 (mm) 電流強度 (A) 管壁厚度 (mm) 焊條直徑 (mm) 電
流強度 (A)
2.5 3 4 5 6 3.2 3.2~4 4 4~5 5~6 130~140 140~200 180~220 200~250 2
20~280 2.5 3 4 5 6 3.2 3.2 3.2 4 4 110~130 110~140 120~250 160~180
180~200
d 焊接黃銅時,為了減少在高溫下的蒸發和氧化,焊接電流強度應比紫銅小。
由于鋅蒸發時易使人中毒,應選用在空氣流通的地方施焊。
e 銅在焊接時應采用直流電源反極性接法(工件接負極)。
f 焊接后趁焊件在熱態下,用小平錘敲打焊縫,以消除熱應力,使金屬組織
致密,改善機械性能。
3.7.5.3 釬焊:釬焊強度小。一般焊口采用搭接形式。搭接長度為管壁厚度
的6~8倍。管子的公稱直徑(D)小于25mm時,搭接長度為(1.2~1.5)D(mm)。
釬焊后的管件,必須在8小時內進行清洗,除去殘留的熔劑和熔渣。常用煮沸
的含10%~15%的明礬水溶液涂刷接頭處,然后用水沖洗擦干。
3.7.5.4 鎢極氬弧焊(詳見3.8)。
3.8 鎢極氬弧焊:用鎢極代替碳弧焊的碳極,并用氬氣(惰性氣體)保護熔
池,以獲得高質量的焊接接頭。
3.8.1 使用焊絲:紫銅氬弧焊時,使用含脫氧元素的焊絲,如HS201、HS202;
如使用不含脫氧元素的焊絲,如T2牌號,需要與銅焊熔劑CJ301同時使用。
3.8.2 點焊定位:點固焊的焊縫長度要細而長(20~30mm),如發現裂紋應
鏟掉重焊。
3.8.3 紫銅鎢極氬弧焊采用直流正接極性左焊法。
3.8.4 操作時,電弧長度保持在3~5mm、8~14mm。為保證焊縫熔合質量,常
采用預熱、大電流和高速度進行焊接。壁厚小于3mm,預熱溫度為150~300℃;壁
厚大于3mm,預熱溫度為350~500℃;寬度以焊口中心為基準,每側不小于100mm。
預熱
溫度不宜太高,否則熱影響區擴大,勞動條件也差。
3.8.5 紫銅鎢極氬弧焊參數如表1-67。
紫銅極手工氬弧焊參數 表1-
67
板厚 (mm) 鎢極直徑 (mm) 焊絲直徑 (mm) 焊接電流 (A) 氬氣流量 L/min 噴嘴口
徑 (mm)
10 2.5 2.5~3.0 4 5 5~6 2 3 3~4 4~5 6
~7 140~180 160~280 250~350 300~400 350~500 6~8 6~10 8~12 10~14
12~16 8 8~10 10~12 10~12 12~14
3.8.6 焊接時應注意防止夾鎢現象和始端裂紋。可采用引出板或始端焊一
段后,稍停,涼一涼再焊。。
3.9 預熱和熱處理。除以上各條中提及的要求外:
3.9.1 黃銅焊接時,其預熱溫度為:壁厚為5~15mm時,為400~500℃;壁厚
大于15mm時,為550℃。
3.9.2 黃銅氧-乙炔焊,預熱寬度以焊口中心為基準,每側為150mm。
3.9.3 黃銅焊接后,焊縫應進行焊后熱處理。焊后熱處理溫度:消除應力處
理為400~450℃;軟化退火處理為550~600℃。管道焊接熱處理,一般應在焊接后
及時進行。
3.10 支架及管道穿墻:支架安裝應平整牢固,間距和規格應符合規范和設計
要求。管道穿過墻壁及樓板時應加鋼套管,套管內填塞麻絲。
3.11 補償器安裝:安裝銅波形補償器時,其直管長度不得小于100mm,其它
技術要求按有關章節要求進行。
3.12 閥門安裝:
3.12.1 安裝前,應仔細檢查核對型號與規格,是否符合設計要求。檢查閥桿
和閥盤是否靈活,有無卡阻和歪斜現象閥盤必須關閉嚴密。
3.12.2 安裝前,必須先對閥門進行強度和嚴密性試驗,不合格的不得進行安
裝。閥門試驗規定如下:
3.12.2.1 低壓閥門應從每批(同制造廠、同規格、同型號、同時到貨)中抽
查10%,至少一個,進行強度和嚴密性試驗。若有不合格,再抽查20%,如仍有不合
格則需逐個檢查。
3.12.2.2 高、中壓閥門和輸送有毒(有毒、刷毒物質的規定見國家勞動總局
頒發的《壓力容器安全監察規程》)及甲、乙類火災物質(見《建筑設計防火規范
》)的閥門均應逐個進行強度和嚴密性試驗。
3.12.2.3 閥門的強度和嚴密性試驗應用潔凈水進行,當工作介質為輕質石油
產品或溫度大于120℃的石油蒸餾產品的閥門,應用煤油進行試驗。
3.12.2.4 閥門的強度試驗應按下列規定進行:
a 公稱壓力小于或等于32MPa的閥門其試驗壓力為公稱壓力的1.5倍;
b 公稱壓力大于或等于32MPa的閥門其試驗壓力按表1-68;
大于32MPa的閥門強度試驗壓力 表1-6
8
公稱壓力 (MPa) 40 50 64 80 100
試驗壓力 (MPa) 56 70 90 110 130
c 試驗時間少于5分鐘,殼體、填料無滲漏為合格。
3.12.2.5 除蝶閥、止回閥、底閥、節流閥外的閥門,嚴密性試驗一般應以公
稱壓力進行,在不能夠確定公稱壓力時,也可用1.25倍的工作壓力進行試驗,以閥
瓣密封面不漏為合格。公積壓力小于或等于2.5MPa的給水用的鑄鐵、鑄銅閘閥允許
有不超過表1-69的滲漏量。
閘閥密封面允許滲漏量 表1-
69
公稱直徑 (mm) 滲漏量 (cm3/min) 公稱直徑 (mm) 滲漏量 (cm3/min) 公稱直徑
(mm) 滲漏量 (cm3/min)
≤40 0.05 350 2.00 900 25
50~80 0.10 400 3.00 1000 30
100~150 0.20 500 5.00 1200 50
200 0.30 600 10.00 1400 75
250 0.50 700 15.00 ≥1600 100
300 1.50 800 20.00
3.12.2.6 公稱壓力小于1MPa,且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥可不單獨
進行水壓強度和嚴密性試驗。強度試驗在系統試壓時按管道系統的試驗壓力進行,
嚴密性試驗可用色印方法對閘板密封面進行檢查,按合面應連續。
3.12.2.7 對焊閥門的嚴密性試驗單獨進行,強度試驗一般可在系統試驗時進
行。
3.12.2.8 嚴密性試驗不合格的閥門,須解體檢查并重作試驗。
3.12.2.9 合金鋼閥門應逐個對殼體進行光譜分析,復查材質。合金鋼及高壓
閥門每批取10%,且不少于一個,解體檢查閥門內部零件,如不合格則需要逐個檢
查。
3.12.2.10 解體檢查的閥門質量應符合下列要求:
a 合金鋼閥門的內部零件進行光譜分析,材質正確;
b 閥座與閥體結合牢固;
c 閥芯與閥座的結合良好,并無缺陷;
d 閥桿與閥芯的連接靈活、可靠;
e 閥杯無彎曲、銹蝕,閥桿與填料壓蓋配合適度,螺紋無缺陷;
f 閥蓋與閥體接合良好;墊片、填料、螺栓等齊全,無缺陷。
3.12.2.11 閥件檢查工序如下:
a 拆卸閥門(閥芯不從閥桿上卸下);
b 清洗、檢查全部零件并潤滑活動部件;
c 組裝閥門,包括裝配墊片、密封填料及檢查活動部件是否靈活好用;
d 修整在拆卸、裝配時所發現的缺陷;
e 要求斜體閥門必須達到(9)、(10)的要求。
3.12.2.12 試驗合格的閥門,應及時排盡內部積水,密封面應涂防銹油(需
脫脂的閥門除外),關閉閥門,封閉出入口。高壓閥門應填寫高壓閥門試驗記錄
(表1-70)。
高壓閥門試驗記錄 表1-
70
單位工程名稱: 分部分項工程名稱:
№
制造廠證明書號: 年
月 日
公稱壓力 試驗壓力 (MPa)
(MPa) 強度 嚴密性
部門負責人: 質量檢查員:
試驗人員:
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